化學安全技術(shù)15篇

第1篇 化學、高頻熱處理操作工安全技術(shù)交底

工程名稱：

第2篇 化學高頻熱處理操作工:安全技術(shù)交底

工程名稱:

施工單位

建設單位

分項工程名稱

作業(yè)部位

交底部門

交底人

施工期限

年月日 至年月日

接受交底班組或員工簽名:

交底內(nèi)容:

(1)采用電爐進行熱處理,開關爐門和裝卸工件時,必須切斷電源,發(fā)現(xiàn)漏電應停止使用.禁止將濕工件送人爐內(nèi)加熱,爐內(nèi)的氧化鐵要經(jīng)常清理.以防爐絲短路。

(2)油爐必須有密封蓋.當油爐著火時應立即緊閉爐蓋。

(3)淬火油槽應放在離爐l~2m處,要有蓋子,工作完畢后應將蓋子蓋好,淬火油溫一般不超過80℃(等溫淬火除外)。

(4)在化學熱處理的工作場所內(nèi),禁止喝水飲食。劇毒品要有專人負責領用保管和處理.

(5)使用鹽溶爐必須遵守下列規(guī)定:

①工具,夾具、工件等人爐必須預熱焙干,嚴禁有水分的物質(zhì)進人爐內(nèi),爐口要加蓋。

②加鹽時必須預熱焙干,少量逐步加人。

③鹽爐內(nèi)溶鹽不得超過容積的3/4,體積較大的工件人爐時應切斷電源,防止工件與電極相碰。

④翻修或長期停用的鹽爐,必須供干后,才能使用。

⑤鹽爐要經(jīng)常保持通風裝置良好.不準把頭伸進排氣罩內(nèi).

⑥溶解硝酸鹽(kno3,nano3)加熱溫度不準超過550℃,以免引起爆體和燃燒.硝酸鹽著火必須用于砂覆蓋,禁止用水或泡沫滅火器滅火。

⑦硝鹽不準與有機物及其他鹽糞混裝。

⑧嚴禁人體直接接觸氰化物和氰化處理過的零件,凡氰化處理所用工夾具及零件等須用硫酸亞鐵進行除毒,

(6)氰化和氣體滲碳應遵守下列規(guī)定:

①認真檢查氟化爐和氣體滲碳爐及管道等處的密封,嚴禁漏氣。

②嚴防氮化時氨分解的氫自燃,要將爐內(nèi)廢氣妥善引出,如發(fā)現(xiàn)氮化包內(nèi)壓力突然增高.立即切斷電源,將氮化包吊出.盡量加大氨壓及流量,把包內(nèi)危險氣體排出。

③氣體滲碳過程中應將爐內(nèi)可燃氣體引出。

④氮化包在處理6~8次后應進行退氮一次,氮化包和滲碳包應經(jīng)常檢查外部氮化及格氣情況。

(7)高頓熱處理時,高頻爐運行前必須進行預熱;送入高壓前必須將移相器調(diào)至零點,輸人電壓不許超過l3.5kv.

(8)采取高頻熱處理,加熱前要調(diào)整耦合線圈,陽極電流、槽路電流不得超過規(guī)范的要求。

(9)高頻發(fā)生器必須設置金屬屏蔽。嚴禁將設備開口鐵器部分連戌閉合線路。

(10)高頻電爐嚴禁空載運轉(zhuǎn)。淬火工件禁止接觸感應圈。

(11)工件熱處理完成后,應切斷電潦。

補充作業(yè)指導內(nèi)容:

第3篇 化學品干燥作業(yè)安全技術(shù)

干燥按其熱量供給濕物料的方式，可分為傳導干燥、對流干燥、輻射干燥和介電加熱干燥。干燥按操作壓強可分為常壓干燥和減壓干燥；按操作方式可分為間歇式干燥與連續(xù)式干燥。常用的干燥設備有廂式干燥器，轉(zhuǎn)筒干燥器、氣流干燥器、沸騰床干燥器、噴霧干燥器。為防止火災、爆炸、中毒事故的發(fā)生，干燥過程要采取以下安全措施：

1當干燥物料中含有自燃點很低或含有其他有害雜質(zhì)時必須在烘干前徹底清除掉，干燥室內(nèi)也不得放置容易自燃的物質(zhì)。

2干燥室與生產(chǎn)車間應用防火墻隔絕，并安裝良好的通風設備，電氣設備應防爆或?qū)㈤_關安裝在室外。在干燥室或干燥箱內(nèi)操作時，應防止可燃的干燥物直接接觸熱源，以免引起燃燒。

3干燥易燃易爆物質(zhì)，應采用蒸汽加熱的真空干燥箱，當烘干結(jié)束后，去除真空時，一定要等到溫度降低后才能放進空氣；對易燃易爆物質(zhì)采用流速較大的熱空氣干燥時，排氣用的設備和電動機應采用防爆的；在用電烘箱烘烤能夠蒸發(fā)易燃蒸氣的物質(zhì)時，電爐絲應完全封閉，箱上應加防爆門；利用煙道氣直接加熱可燃物時，在滾筒或干燥器上應安裝防爆片，以防煙道氣混入一氧化碳而引起爆炸。

4.間歇式干燥，物料大部分靠人力輸送，熱源采用熱空氣自然循環(huán)或鼓風機強制循環(huán)，溫度較難控制，易造成局部過熱，引起物料分解造成火災或爆炸。因此，在干燥過程中，應嚴格控制溫度。

5.在采用洞道式、滾筒式干燥器干燥時，主要是防止機械傷害。在氣流于燥，噴霧干燥、沸騰床干燥以及滾筒式干燥中，多以煙道氣、熱空氣為干燥熱源。

6.干燥過程中所產(chǎn)生的易燃氣體和粉塵同空氣混合易達到爆炸極限。在氣流干燥中，物料由于迅速運動相互激烈碰撞、摩擦易產(chǎn)生靜電；滾筒干燥過程中，刮刀有時和滾筒壁摩擦產(chǎn)生火花，因此，應該嚴格控制干燥氣流風速，并將設備接地；對于滾筒干燥，應適當調(diào)整刮刀與筒壁間隙，并將刮刀牢牢固定，或采用有色金屬材料制造刮刀，以防產(chǎn)生火花。用煙道氣加熱的滾筒式干燥器，應注意加熱均勻，不可斷料，滾筒不可中途停止運轉(zhuǎn)。斗口有斷料或停轉(zhuǎn)應切斷煙道氣并通氮。干燥設備上應安裝爆破片。

第4篇 危險化學品安全技術(shù)概述

1.1 危險化學品的概念

化學品中具有易燃、易爆、毒害、腐蝕、放射性等危險特性，在生產(chǎn)、儲存、運輸、使用和廢棄物處置等過程中容易造成人身傷亡、財產(chǎn)毀損、污染環(huán)境的均屬危險化學品。

1.2 危險化學品的分類原則

對危險化學品分類時，掌握“擇重歸類”的原則，即根據(jù)該化學品的主要危險性來進行分類。

1.3 危險化學品的分類

國家標準《常用危險化學品的分類及標志》（gb13690-1992）按主要危險特性把危險化學品分為八類。

第1類?? 爆炸品

第2類?? 壓縮氣體和液化氣體

第3類?? 易燃液體

第4類?? 易燃固體、自燃物品和遇濕易燃物品

第5類?? 氧化劑和有機過氧化物

第6類?? 有毒品

第7類?? 放射性物品

第8類?? 腐蝕品

1.4 危險化學品的危害

危險化學品的危害主要包括：燃爆危害、健康危害、環(huán)境危害。

燃爆危害

企業(yè)由于生產(chǎn)過程中使用的原料、中間產(chǎn)品及產(chǎn)品多為易燃易爆物質(zhì)，一旦發(fā)生火災、爆炸事故，有很大的破壞作用，會造成嚴重后果。

據(jù)不完全統(tǒng)計2000~2002年，由火災爆炸所導致事故占化學品事故的53%，傷亡人數(shù)占所有事故傷亡人數(shù)的50.1%。

健康危害

由于化學品的毒性、刺激性、致癌性、致畸性、致突變性、腐蝕性、麻醉性、窒息性等特性，導致人員中毒的事故每年都發(fā)生多起，2000~2002年化學事故統(tǒng)計，毒性危害導致的人員傷亡占化學事故傷亡的49.9%。

環(huán)境危害

由于毫無控制的隨意排放及化學品其他途徑的泄放，致使有毒有害物質(zhì)直接排入或作為廢棄物進入環(huán)境，使環(huán)境造成嚴重污染，包括：對大氣、土壤、水體和人體的危害。

其中，作業(yè)環(huán)境危害主要包括：塵、毒、煙霧、噪聲、振動、輻射、溫度、濕度、采光、照明以及光、熱輻射等。

1.5 危險化學品造成化學事故的特性

危險化學品能引起化學事故甚至災害性事故，與其本身的特性有關。主要特性如下：

易燃易爆性

易燃易爆的化學品在常溫常壓下，經(jīng)撞擊、摩擦、熱源、火花等火源的作用，能發(fā)生燃燒與爆炸。

擴散性

化學事故中化學物質(zhì)溢出，可以向周圍擴散。比空氣輕的氣體在空氣中迅速擴散，與空氣形成混合物，致使燃燒、爆炸與毒害蔓延擴大。比空氣重的物質(zhì)多漂流于地表、地溝、角落等處，可長時間舉既不散，造成遲發(fā)性燃燒、爆炸和引起人員中毒。

突發(fā)性

化學物質(zhì)引發(fā)的事故，多是突然爆發(fā)。在很短的時間或瞬間即產(chǎn)生危害。轟然而起，迅速蔓延。燃燒、爆炸交替進行，加之有毒物質(zhì)的彌散，迅速產(chǎn)生危害。特別是高壓氣體的性質(zhì)，短時間內(nèi)噴出大量氣體使大片地區(qū)迅速變成污染區(qū)。

毒害性

有毒的物質(zhì)無論是脂溶性的還是水溶性的都有進入機體與損壞機體正常功能的能力。通過一種或多種途徑進入機體達到一定量，即引起中毒。

1.6 化學工業(yè)生產(chǎn)的特點

具有潛在危險性

生產(chǎn)使用的原料、中間產(chǎn)品和產(chǎn)品絕大多數(shù)具有易燃易爆、有毒有害、腐蝕等危險性。物料這些潛在的危險性決定了在生產(chǎn)、使用、儲存、運輸?shù)冗^程中，稍有不慎就會造成事故。

生產(chǎn)工藝過程復雜，工藝條件苛刻。

化工生產(chǎn)從原料到產(chǎn)品，一般都需要經(jīng)過許多工序和復雜的加工單元，經(jīng)多次反應或分離才能完成；生產(chǎn)過程的工藝參數(shù)前后變化很大，各種物料有的處于爆炸極限附近，在操作和控制上稍有偏差就有可能發(fā)生爆炸。

生產(chǎn)規(guī)模大型化

實現(xiàn)規(guī)模效益、裝置的大型化是世界工業(yè)發(fā)展的必然趨勢。但規(guī)模越大，使用的設備、機械越多，發(fā)生故障的可能性越大；另一方面，規(guī)模越大，儲存的危險物料越多，潛在的危險能量也越大，一旦發(fā)生事故，后果往往是非常嚴重、災害性的。

生產(chǎn)過程連續(xù)化、自動化

化工生產(chǎn)多為連續(xù)性生產(chǎn)，前后單元息息相關，相互制約，某一環(huán)節(jié)發(fā)生故障也必然會波及到其他裝置，設置會出現(xiàn)連鎖反應，造成災難性的破壞。

1.7? 危險性的識別

危險物料的識別

危險化學反應過程的識別

危險的單元操作的識別

危險物料的識別

應以有爆炸危險物料，有引起爆炸和火災的活性物料（不穩(wěn)定物料），可燃氣體及易燃物料，能通過呼吸系統(tǒng)或皮膚吸收引起中毒的高毒和劇毒物料為主要重點。

危險化學反應過程的識別

應以有活性物料參與或產(chǎn)生的化學反應，能釋放大量反應熱，又在高溫、高壓和汽液兩相平衡狀態(tài)下進行的化學反應為主要重點、分析研究反應失控的條件，反應失控的后果及防止反應失控的措施。

化工單元過程是由各種化學生產(chǎn)過程中的化學為主的處理方法，概括為具有共同化學反應特點的基本過程。

化工單元過程主要有鹵化、硝化、氧化、還原、氫化、水解、電解、催化、裂化、氯化、烷基化、重氮化、胺化、聚合、堿熔等反應過程。

危險的單元操作的識別

危險的單元操作，應以處理大量危險物料和處理含有活性物質(zhì)的物料的單元操作過程為分析研究的重點。

化工單元操作是指由各種化學生產(chǎn)過程中的物理為主的處理方法，概括為具有共同物理變化特點的基本操作。

第5篇 化學植筋安全技術(shù)交底

交底內(nèi)容：

1.手持電動工具轉(zhuǎn)速高，振動大，作業(yè)時與人體直接接觸，所以在潮濕地區(qū)或在金屬構(gòu)架等導電良好的場所作業(yè)時，必須使用雙重絕緣或加強絕緣的電動工具。

2.采用工程塑料為機殼的非金屬殼體的電動機、電器，在存放和使用時應防止受壓、受潮，并不得接觸汽油等溶劑。

3.作業(yè)前的檢查應符合下列要求：

為保證手持電動工具的正常使用，在手持電動工具作業(yè)前必須按照以下要求進行檢查：

(1)外殼、手柄不出現(xiàn)裂縫、破損；

(2)電纜軟線及插頭等完好無損，開關動作正常，保護接零連接正確牢固可靠；

(3)各部防護罩齊全牢固，電氣保護裝置可靠。

4.手持電動工具依靠操作人員的手來控制，如果在運轉(zhuǎn)過程中撒手，機具失去控制，會破壞工件、損壞機具，甚至造成傷害人身。所以機具轉(zhuǎn)動時，不得撒手不管。

5.使用沖擊電鉆或電錘時，應符合下列要求：

(1)作業(yè)時應掌握電鉆或電錘手柄，打孔時先將鉆頭抵在工作表面，然后開動，用力適度，避免晃動；轉(zhuǎn)速若急劇下降，應減少用力，防止電機過載，嚴禁用木杠加壓；

(2)鉆孔時，應注意避開混凝土中的鋼筋；

(3)電鉆和電錘為40％斷續(xù)工作制，不得長時間連續(xù)使用；

(4)作業(yè)孔徑在25mm以上時，應有穩(wěn)同的作業(yè)平臺，周圍應設護欄；

6.高度在2米時使用“人”字梯時，必須保證穩(wěn)定性且有人監(jiān)護。

7．洞口、臨邊植筋時，要有可靠的立足點且掛好安全帶，雨、雪、五級以上大風等惡劣天氣禁止臨邊作業(yè)。

8．電源線必須由專業(yè)電工接線，且接線必須是在開關箱里接，嚴禁在分配電箱直接接線。下班將開關箱鎖好，斷電。

9.落地的結(jié)構(gòu)膠應及時清理，避免粘污混凝土。

10.嚴禁工人帶病作業(yè)，嚴禁酒后作業(yè)，嚴禁違章作業(yè)。

11.施工時應帶手套、口罩、護目鏡、安全帽等防護用品操作。

12.若不甚弄到皮膚和衣物上，可用丙酮清洗再用大量水沖洗，濺入眼內(nèi)應立即就醫(yī)

13.進入施工現(xiàn)場需戴安全帽，2米以上高空作業(yè)要系安全帶，注意作業(yè)周圍環(huán)境的安全。

第6篇 化學熱處理設備的安全技術(shù)

鋼鐵零件的化學熱處理，是將零件置于不同的化學活性介質(zhì)中，在特定工藝溫度下對其加熱并保溫，向工件表層內(nèi)滲入化學元素，改變工作表層的化學成分與組織，獲得所需要的表層使用性能。化學熱處理的方法很多，下面僅就目前生產(chǎn)中廣泛應用的氣體化學熱處理、液體化學熱處理及輝光離子氮化生產(chǎn)中的安全技術(shù)作一簡介。

一、 氣體化學熱處理設備的安全技術(shù)

氣體化學熱處理設備主要有井式爐、周期式多用爐和連接式貫通馬弗爐。可用來進行氣體滲碳、氮化、軟氮化和氰化。所使用的滲劑有：甲醇、乙醇、煤油、丙酮、三乙酸胺、尿素、氨氣、吸熱式氣氛、天然氣、城市煤氣等。

操作人員除必須熟悉設備的性能和安全操作規(guī)程外，還應對所采取的化學物品的性能、安全使用保管有所了解，對它們在化學熱處理過程中的分解產(chǎn)物及對周圍環(huán)境的影響也要有所了解。

氣體化學熱處理中的廢氣，都必須點燃，因為其中一般含有一氧化碳、氰氫酸、氨和不飽和烴等，點燃后即可分解。例如氣體軟氮化時，爐內(nèi)的hcn含量為6~8mg/m＜sup＞3＜sup＞，廢氣點燃后，工作環(huán)境中含hcn量僅為0~0.08mg/m＜sup＞3＜sup＞，低于規(guī)定允許值0.3mg/m＜sup＞3＜sup＞。氣體氮化的廢氣中含有一些未分解的nh＜sub＞3＜sub＞，可以將廢氣通入水中減少污染。

采用液體滲劑進行化學熱處理時，滲劑的滴入量必須按工藝要求嚴格控制。在升溫階段，如果液體超規(guī)定大量滴入爐內(nèi)，在升到較高溫度時，液體迅速氣化，爐壓會很快上升。此時，應立即關閉滴定器閥門，開大放散閥，使爐壓自然下降。切不可在爐壓升高時忙著打開爐門，使爐內(nèi)大量可燃氣體驟然與空氣混合，這會引起爆炸事故。嚴重時不斷可能使爐蓋、爐門飛出，損壞設備，危及操作人員的生命安全。

二、 液體化學熱處理設備的安全技術(shù)

液體化學熱處理是指在液體化學活性介質(zhì)中進行軟氮化、氰化、硫氮共滲、滲金屬等。操作時既要注意熱處理浴爐的安全操作問題，還要注意所使用的有毒物質(zhì)及產(chǎn)生有毒氣體、廢液、廢渣的問題。下面重點闡述液體氰化浴爐的安全技術(shù)。

1． 操作人員必須嚴格遵守氰化鹽浴爐的操作規(guī)程，小心謹慎地進行液體氰化的工藝操作。

2． 必須加強化學藥品的保管，嚴格執(zhí)行化學藥品的分類保管制度。對劇毒的氰化鹽類，必須堅決地執(zhí)行雙人、雙鎖、雙領用的規(guī)定。

3． 操作氰化浴爐時，必須戴口罩和防護眼鏡（或面罩），穿好勞動防護服，戴好手套。工作完畢即脫掉。這些防護用品不得戴出工作場所，定期用10%硫配亞鐵熔液清洗兩次。在工作場所，不得飲水、吃東西、吸煙或存放食品。氰化間通風采光要好，設備都應裝置抽風機，以防氰鹽粉塵及蒸氣飛揚，污染工作環(huán)境。

4． 液體氰化零件必須烘干進爐，否則，熔鹽遇水會發(fā)生崩爆濺出，易造成皮膚灼傷。如發(fā)生這類情況，應立即用10%硫酸亞鐵水熔液洗滌，再用清水沖洗后，去醫(yī)務部門處理。

5． 必須認真處理氰化過程中的廢渣、廢水、粉塵，不得任意堆放或排放。廢渣、粉塵可集中經(jīng)硫酸亞鐵中和后深理。廢水可用堿性氧化的方法，把氰根氧化變成無害的二氧化碳和氮氣。排放前必須抽樣化驗氰根的含量，合格后方可排放。

三、 輝光離子氮化設備的安全技術(shù)

輝光離子氮化是近年來發(fā)展較快的熱處理技術(shù)。輝光離子氮化設備的爐膛是一真空容器，在一定的真空度（l33×10＜sup＞-2＜sup＞pa）和高壓直流電場（100~1000v）作用下，通入少量氮化氣氛，使氮原子離子化，并在電場作用下，高速沖擊工件表面，產(chǎn)生輝光放電，使工件表面達到離子氮化溫度并使氮原子滲入工件表面。離子氮化工藝與原氣體氮化相比，具有生產(chǎn)效率高、變形小、成本低和污染少等優(yōu)點。

在設備設計和制造時，應注意設備陽極和陰極間的高壓絕緣問題。因為設備外殼即是高壓直流電的陽極，必須良好接地。設備中放置工件的陰極接線柱，對地絕緣電阻必須用1000v絕緣搖表檢查，其絕緣電阻不得小于20mω。在電氣線路里，必須有保護裝置，確保真空罩打開時，高壓直流電自動斷開。輝光離子氮化設備的廠房，應光線明亮、通風良好、屋內(nèi)應保持清潔整齊、干燥、無雜物。操作時必須注意：

1． 離子氮化設備必須有兩名以上操作者方可開爐，并指定操作負責人。操作者必須熟悉和遵守離子氮化設備的安全操作規(guī)程。

2． 工件必須洗滌干凈，去除毛刺、鐵屑和油污。

3． 不得在設有可靠安全措施情況下，在真空罩下進行操作。吊放真空罩應平穩(wěn)，在陰極底板上放置工件應穩(wěn)妥。

4． 應遵守氣體氮化和氨氣瓶安全使用規(guī)程。真空泵抽氣時，排出的廢氣應通往室外。

第7篇 危險化學品包裝的安全技術(shù)要求

1.危險化學品包裝的分級

按照包裝的結(jié)構(gòu)強度、防護性能及內(nèi)裝物的危險程度，包裝分為三個等級：

（1）ⅰ級包裝，適用于內(nèi)裝危險性極大的化學品。

（2）ⅱ級包裝，適用于內(nèi)裝危險性中等的化學品。

（3）ⅲ級包裝，適用于內(nèi)裝危險性較小的化學品。

2.危險化學品包裝的基本要求

（1）危險化學品的包裝應結(jié)構(gòu)合理，具有一定強度，防護性能好。包裝的材質(zhì)、型式、規(guī)格、方法和單件質(zhì)量（重量），應與所裝危險化學品的性質(zhì)和用途相適應，并便于裝卸、運輸和儲存。

（2）包裝質(zhì)量良好，其構(gòu)造和封閉形式應能承受正常貯存、運輸條件下的各種作業(yè)風險，不應因溫度、濕度或壓力的變化而發(fā)生任何滲（撒）漏；包裝表面清潔，不允許粘附有害的危險物質(zhì)。

（3）包裝與內(nèi)裝物直接接觸部分，必要時應有內(nèi)涂層或進行防護處理，包裝材質(zhì)不得與內(nèi)裝物發(fā)生化學反應而形成危險產(chǎn)物或?qū)е孪魅醢b強度。

（4）內(nèi)容器應予固定。如屬易碎性的應使用與內(nèi)裝物性質(zhì)相適應的襯墊材料或吸附材料襯墊妥實。

（5）盛裝液體的容器，應能經(jīng)受在正常貯存、運輸條件下產(chǎn)生的內(nèi)部壓力。灌裝時必須留有足夠的膨脹余量（預留容積），一般應保證其在55℃時內(nèi)裝液體不致完全充滿容器。

（6）包裝封口應根據(jù)內(nèi)裝物性質(zhì)采用嚴密封口、液密封口或氣密封口。

（7）盛裝需浸濕或加有穩(wěn)定劑的物質(zhì)時，其容器封閉形式應能有效地保證內(nèi)裝液體（水、溶劑和穩(wěn)定劑）的百分比，在貯運期間保持在規(guī)定的范圍以內(nèi)。

（8）有降壓裝置的包裝，其排氣孔設計和安裝應能防止內(nèi)裝物泄漏和外界雜質(zhì)進入，排出的氣體量不得造成危險和污染環(huán)境。

（9）復合包裝的內(nèi)容器和外包裝應緊密貼合，外包裝不得有擦傷內(nèi)容器的凸出物。

（10）所有包裝（包括新型包裝、重復使用的包裝和修理過的包裝）均應符合有關危險化學品包裝性能試驗的要求。

（11）包裝所采用的防護材料及防護方式，應與內(nèi)裝物性能相容且符合運輸包裝件總體性能的需要，能經(jīng)受運輸途中的沖擊與振動，保護內(nèi)裝物與外包裝，當內(nèi)容器破壞、內(nèi)裝物流出時也能保證外包裝安全無損。

（12）危險化學品的包裝內(nèi)應附有與危險化學品完全一致的化學品安全技術(shù)說明書，并在包裝（包括外包裝件）上加貼或者拴掛與包裝內(nèi)危險化學品完全一致的化學品安全標簽。

（13）盛裝爆炸品的包裝，除符合上述要求外，還應滿足下列的附加要求：

1)盛裝液體爆炸品容器的封閉形式，應具有防止?jié)B漏的雙重保護；

2)除內(nèi)包裝能充分防止爆炸品與金屬物接觸外，鐵釘和其他沒有防護涂料的金屬部件不得穿透外包裝；

3)雙重卷邊接合的鋼桶，金屬桶或以金屬做襯里的包裝箱，應能防止爆炸物進入隙縫。鋼桶或鋁桶的封閉裝置必須有合適的墊圈；

4)包裝內(nèi)的爆炸物質(zhì)和物品，包括內(nèi)容器，必須襯墊妥實，在運輸中不得發(fā)生危險性移動。

5)盛裝有對外部電磁輻射敏感的電引發(fā)裝置的爆炸物品，包裝應具備防止所裝物品受外部電磁輻射源影響的功能。

3.危險化學品包裝容器及其安全要求

不同的包裝容器，除應滿足包裝的通用技術(shù)要求外，還要根據(jù)其自身的特點，滿足各自的安全要求。常用的包裝容器材料有鋼、鋁、木材、各種纖維板、塑料、編織材料、多層紙、金屬（鋼、鋁除外）、玻璃、陶瓷以及柳條、竹篾等，其中作為危險化學品包裝容器的材質(zhì)，鋼、鋁、塑料、玻璃、陶瓷等用得較多。容器的形狀也多為桶、箱、罐、瓶、壇等形狀。在選取危險化學品容器的材質(zhì)和形狀時，應充分考慮所包裝的危險化學品的特性，例如腐蝕性、反應活性、毒性、氧化性和包裝物要求的包裝條件，例如壓力、溫濕度、光線等，同時要求選取的包裝材質(zhì)和所形成的容器要有足夠的強度，在搬運、堆疊、震動、碰撞中不能出現(xiàn)破壞而造成包裝物的外泄。

第8篇 安全技術(shù)交底：化學植筋

交底內(nèi)容:

1.手持電動工具轉(zhuǎn)速高,振動大,作業(yè)時與人體直接接觸,所以在潮濕地區(qū)或在金屬構(gòu)架等導電良好的場所作業(yè)時,必須使用雙重絕緣或加強絕緣的電動工具。

2.采用工程塑料為機殼的非金屬殼體的電動機、電器,在存放和使用時應防止受壓、受潮,并不得接觸汽油等溶劑。

3.作業(yè)前的檢查應符合下列要求:

為保證手持電動工具的正常使用,在手持電動工具作業(yè)前必須按照以下要求進行檢查:

(1)外殼、手柄不出現(xiàn)裂縫、破損;

(2)電纜軟線及插頭等完好無損,開關動作正常,保護接零連接正確牢固可靠;

(3)各部防護罩齊全牢固,電氣保護裝置可靠。

4.手持電動工具依靠操作人員的手來控制,如果在運轉(zhuǎn)過程中撒手,機具失去控制,會破壞工件、損壞機具,甚至造成傷害人身。所以機具轉(zhuǎn)動時,不得撒手不管。

5.使用沖擊電鉆或電錘時,應符合下列要求:

(1)作業(yè)時應掌握電鉆或電錘手柄,打孔時先將鉆頭抵在工作表面,然后開動,用力適度,避免晃動;轉(zhuǎn)速若急劇下降,應減少用力,防止電機過載,嚴禁用木杠加壓;

(2)鉆孔時,應注意避開混凝土中的鋼筋;

(3)電鉆和電錘為40%斷續(xù)工作制,不得長時間連續(xù)使用;

(4)作業(yè)孔徑在25mm以上時,應有穩(wěn)同的作業(yè)平臺,周圍應設護欄;

6.高度在2米時使用“人”字梯時,必須保證穩(wěn)定性且有人監(jiān)護。

7.洞口、臨邊植筋時,要有可靠的立足點且掛好安全帶,雨、雪、五級以上大風等惡劣天氣禁止臨邊作業(yè)。

8.電源線必須由專業(yè)電工接線,且接線必須是在開關箱里接,嚴禁在分配電箱直接接線。下班將開關箱鎖好,斷電。

9.落地的結(jié)構(gòu)膠應及時清理,避免粘污混凝土。

10.嚴禁工人帶病作業(yè),嚴禁酒后作業(yè),嚴禁違章作業(yè)。

11.施工時應帶手套、口罩、護目鏡、安全帽等防護用品操作。

12.若不甚弄到皮膚和衣物上,可用丙酮清洗再用大量水沖洗,濺入眼內(nèi)應立即就醫(yī)

13.進入施工現(xiàn)場需戴安全帽,2米以上高空作業(yè)要系安全帶,注意作業(yè)周圍環(huán)境的安全。

第9篇 典型化學反應的危險性評價及安全技術(shù)

(一)氧化反應

化學反應中反應物質(zhì)失去電子(或電子偏離)的反應，稱之為氧化反應。絕大多數(shù)氧化反應都是放熱反應。這些反應很多是易燃易爆物質(zhì)(如甲烷、乙烯甲醇、氨等)與空氣或氧氣反應，其物料配比接近爆炸下限。倘若配比及反應溫度控制失調(diào)，即能發(fā)生爆炸燃燒。某些氧化反應能生成危險性更大的過氧化物，它們化學穩(wěn)定性更差，以承受高溫、摩擦或撞擊便會分解、引燃或爆炸。

有些參加氧化反應的物料本身是強氧化劑，如高錳酸鉀、氯酸鉀、鉻酸酐、過氧化氫、過氧化苯甲酰，它們的危險性很大，在與酸、有機物等作用時危險性就更大了。

因此，在氧化反應中，一定要嚴格控制氧化劑的投料量(即適當?shù)呐淞媳?，氧化劑的加料速度也不宜過快。要有良好的攪拌和冷卻裝置，防止溫升過快、過高。此外，要防止因設備、物料含有雜質(zhì)為氧化劑提供催化劑，例如有些氧化劑遇金屬雜質(zhì)會引起分解。使用空氣參加反應時一定要凈化、干燥，除掉空氣中的灰塵、水分和油污。

當氧化過程以空氣和氧為氧化劑時，反應物料配比應嚴格控制在爆炸范圍以外，如乙烯氧化制環(huán)氧乙烷，乙烯在氧氣中的爆炸下限為91％，即含氧量9％。反應系統(tǒng)中氧含量要求嚴格控制在9％以下，其產(chǎn)物環(huán)氧乙燒在空氣中的爆炸極限很寬，為3％～100％；其次，反應放出大量的熱增加了反應體系的溫度，在高溫下，由乙稀、氧和環(huán)氧乙烷組成的循環(huán)氣具有更大的爆炸危險性。針對上述兩個問題，工業(yè)上采用加入惰性氣體(n2，co2或甲烷等)的方法，來改變循環(huán)氣的成分，縮小混合氣的爆炸極限，增加反應系統(tǒng)的安全性；其次，這些惰性氣體具有較高的熱容，能有效地帶走部分反應熱，增加反應系統(tǒng)的穩(wěn)定性。這些惰性氣體叫做致穩(wěn)氣體，致穩(wěn)氣在反應中不消耗，可循環(huán)使用。

(二)還原反應

化學反應中反應物質(zhì)失去電子(或電子偏近)的反應，稱之為還原反應。還原反應種類很多。雖然多數(shù)還原反應的反應過程比較緩和，但是許多還原反應會產(chǎn)生氫氣或使用氫氣，從而使防火防爆問題突出；另外有些反應使用的還原劑和催化劑有很大的燃燒爆炸危險性。下面就不同情況作一介紹。

1．利用初生態(tài)氫還原利用鐵粉、鋅粉等金屬在酸、堿作用下生成初生態(tài)氫起還原作用，例如：

硝基苯在鹽酸溶液中被鐵粉還原成苯胺。

鐵粉和鋅粉在潮濕空氣中遇酸性氣體時可能引起自燃，在儲存時應特別注意。

反應時酸、堿的濃度要控制適宜，濃度過高或過低均使產(chǎn)生初生態(tài)氫的量不穩(wěn)定，使反應難以控制。反應溫度也不易過高，否則容易突然產(chǎn)生大量氫氣而造成沖料。反應過程中應注意攪拌效果，以防止鐵粉、鋅粉下沉。一旦溫度過高，底部金屬顆粒翔動，將產(chǎn)生大量氫氣而造成沖料。反應結(jié)束后，反應器內(nèi)殘渣中仍有鐵粉、鋅粉在繼續(xù)作用，不斷放出氫氣，很不安全，應放入室外儲槽中，加冷水稀釋，槽上加蓋并設排氣管以導出氫氣。待金屬粉消耗殆盡，再加堿中和。若急于中和，則容易產(chǎn)生大量氫氣并生成大量的熱，會導致燃燒爆炸。

2．在催化劑作用下加氫有機合成工業(yè)和油脂化學工業(yè)中，常用雷內(nèi)鎳(raney—ni)、鈀炭等為催化劑使氫活化，然后加入有機物質(zhì)分子中起還原反應，例如苯在催化作用下，經(jīng)加氫生成環(huán)己烷：

催化劑雷內(nèi)鎳和鈀炭在空氣中吸潮后有自燃的危險。鈀炭更易自燃，平時不能暴露在空氣中，而要浸在酒精中。反應前必須用氮氣置換反應器的全部空氣，經(jīng)測定證實含氧量降低到符合要求后，方可通入氫氣。反應結(jié)束后應先用氮氣把氫氣置換掉，并以氮封保存。

此外，無論是利用初生態(tài)氫還原，還是用催化加氫，都是在氫氣存在下，并在加熱加壓條件下進行。氫氣的爆炸極限為4％一75％，如果操作失誤或設備泄漏，都極易引起爆炸，操作中要嚴格控制溫度、壓力和流量。廠房的電氣設備必須符合防爆要求，且應采用輕質(zhì)屋頂，開設天窗或風帽，使氫氣易于飄逸，尾氣排放管要高出房頂并設阻火器。

高溫高壓下的氫對金屬有滲碳作用，易造成氫腐蝕，所以對設備和管道的選材要符合要求。對設備和管道要定期檢測，以防事故。

3．使用其他還原劑還原常用還原劑中火災性大的有硼氫類、四氫化鋰鋁、氫化鈉、保險粉(連二亞硫酸鈉na2s2o4)、異丙醇鋁等。

常用的硼氫類還原劑為鉀硼氫和鈉硼氫。鉀硼氫通常溶解在液堿中比較安全，它們都是遇水燃燒物質(zhì)，在潮濕的空氣中能自燃，遇水和酸即分解放出大量的氫，同時產(chǎn)生大量的熱，可使氫氣燃爆。所以應儲于密閉容器，置于干燥處。在生產(chǎn)中，調(diào)節(jié)酸、堿度時要特別注意防止加酸過多、過快。

四氫化鋰鋁有良好的還原性，但遇潮濕空氣、水和酸極易燃，應浸沒在煤油中儲存。使用時應先將反應器用氮氣置換干凈，并在氮氣保護下投料和反應。反應熱應由油類冷卻劑取走，不應用水，防止水漏入反應器內(nèi)，發(fā)生爆炸。

用氫化鍋作還原劑與水、酸的反應與四氫化鋰鋁相似，它與甲醇、乙醇等反應也相當激烈，有燃燒爆炸的危險。

保險粉是一種還原效果不錯且較為安全的還原劑。它遇水發(fā)熱，在潮濕的空氣中能分解析出黃色的硫磺蒸氣，硫磺蒸氣自燃點低，易自燃。使用時應在不斷攪拌下，將保險粉緩緩溶于冷水中，待溶解后再投入反應器與物料反應。

異丙醇鋁常用于高級醇的還原，反應較溫和。但在制備異丙醇鋁時須加熱回流，將產(chǎn)生大量氫氣和異丙醇蒸氣，如果鋁片或催化劑三氯化鋁的質(zhì)量不佳，反應就不正常，往往先是不反應，溫度升高后又突然反應，引起沖料，增加了燃燒爆炸的危險性。

采用危險性小而還原性強的新型還原劑對安全生產(chǎn)很有意義，例如用硫化納代替鐵粉還原，可以避免氫氣產(chǎn)生，同時也消除了鐵泥堆積問題。

(三)硝化反應

有機化合物分子中引人硝基(一n02)取代氫原子而生成硝基化合物的反應，稱為硝化。常用的硝化劑是濃硝酸或濃硝酸與濃硫酸的混合物(俗稱混酸)。硝化反應是生產(chǎn)染料、藥物及某些炸藥的重要反應。

硝化反應使用硝酸作硝化劑，濃硫酸為觸媒，也有使用氧化氮氣體作硝化劑的。一般的硝化反應是先把硝酸和硫酸配成混酸，然后在嚴格控制溫度的條件下將混酸滴入反應器，進行硝化反應。

制備混酸時，應先用水將濃硫酸適當稀釋，稀釋應在有攪拌和冷卻情況下將濃硫酸緩緩加入水中，并控制溫度。如溫度升高過快，應停止加酸，否則易發(fā)生爆濺。

濃硫酸適當稀釋后，在不斷攪拌和冷卻條件下加濃硝酸。應嚴格控制溫度和酸的配比，直至充分攪拌均勻為止。配酸時要嚴防因溫度猛升而沖料或爆炸。更不能把未經(jīng)稀釋的濃硫酸與硝酸混合，因為濃硫酸猛烈吸收濃硝酸中的水分而產(chǎn)生高熱，將使硝酸分解產(chǎn)生多種氮氧化物(no2、n0、n2o3)，引起突沸沖料或爆炸。濃硫酸稀釋時，不可將水注人酸中，因為水的密度比濃硫酸小，上層的水被溶解放出的熱量加熱而沸騰，引起四處飛濺。

配制成的混酸具有強烈的氧化性和腐蝕性，必須嚴格防止觸及棉、紙、布、稻草等有機物，以免發(fā)生燃燒爆炸。硝化反應的腐蝕性很強，要注意設備及管道的防腐性能，以防滲漏。

硝化反應是放熱反應，溫度越高，硝化反應速率越快，放出的熱量越多，極易造成溫度失控而爆炸。所以硝化反應器要有良好的冷卻和攪拌，不得中途停水斷電及攪拌系統(tǒng)發(fā)生故障。要有嚴格的溫度控制系統(tǒng)及報警系統(tǒng)，遇有超溫或攪拌故障，能自動報警并自動停止加料。反應物料不得有油類、醋酐、甘油、醇類等有機雜質(zhì)，含水也不能過高，否則與酸易發(fā)生燃燒爆炸。

硝化器應設有泄爆管和緊急排放系統(tǒng)，一旦溫度失控，緊急排放到安全地點。

硝化產(chǎn)物具有爆炸性，因此處理硝化物時要格外小心。應避免摩擦、撞擊、高溫、日曬，不能接觸明火、酸、堿。卸料時或處理堵塞管道時，可用蒸汽慢慢疏通，千萬不能用金屬棒敲打或明火加熱。拆卸的管道、設備應移至車間外安全地點，用水蒸氣反復沖洗，刷洗殘留物，經(jīng)分析合格后，才能進行檢修。

(四)磺化反應

在有機物分子中導人磺酸基或其衍生物的化學反應稱為磺化反應。磺化反應使用的磺化劑主要是濃硫酸、發(fā)煙硫酸和硫酸酐，都是強烈的吸水劑。吸水時放熱，會引起溫度升高，甚至發(fā)生爆炸?；腔瘎┯懈g作用，磺化反應與硝化反應在安全技術(shù)上相似

(五)氯化反應

以氯原子取代有機化合物中氫原子的反應稱為氯化反應常用的氯化劑有：液態(tài)或氣態(tài)的氯、氣態(tài)的氯化氫和不同濃度的鹽酸、磷酰氯(三氯氧化磷)、三氯化磷、硫酰氯(二氯硫酰)、次氯酸鈣(漂白粉caocl2)等。最常用的氯化劑是氯氣。氯氣由氯化鈉電解得到，通過液化儲存和運輸。常用的容器有儲罐、氣瓶和槽車，它們都是壓力容器。氯氣的毒性很大，要防止設備泄漏。

在化工生產(chǎn)中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、戊烷、苯、甲苯及萘等，它們都是易燃易爆物質(zhì)。

氯化反應是放熱反應。有些反應比較容易進行，如芳烴氯化反應溫度較低，而烷烴和烯烴氯化則溫度高達300～500℃。在這樣苛刻的反應條件下，一定要控制好反應溫度、配料比和進料速度；反應器要有良好的冷卻系統(tǒng)；設備和管道要耐腐蝕，因為氯氣和氯化產(chǎn)物(氯化氫)的腐蝕性極強。

氣瓶或儲罐中的氯氣呈液態(tài)，冬天氣化甚慢，有時需加熱，促使氯的氣化。加熱一般用溫水而切忌用蒸汽和明火，以免溫度過高，液氯劇烈氣化，造成內(nèi)壓過高而發(fā)生爆炸。停止通氯時，氯氣瓶尚未冷卻的情況下關閉出口閥，以免溫度驟降，瓶內(nèi)氯體積縮小，造成物料倒灌，形成爆炸性氣體。三氯化磷、三氯氧磷等遇水猛烈分解，會引起沖料或爆炸，所以要防水，冷卻劑最好不用水。

氯化氫極易溶于水，可以用水來冷卻和吸收氯化反應的尾氣。

(六)裂解反應

廣義地說，凡是有機化合物在高溫下分子發(fā)生分解的反應過程都稱為裂解。而石油化工中所謂的裂解是指石油烴(裂解原料)隔絕空氣和高溫條件下，分子發(fā)生分解反應而生成小分子烴類的過程。在這個過程中還伴隨著許多其他的反應(如縮合反應)，生成一些別的反應物(如由較小分子的烴縮合成較大分子的烴)。

裂解是總稱，不同的情況，可以有不同的名稱。如單純加熱不使用催化劑的裂解稱為熱裂解；使用催化劑的裂解稱為催化裂解，使用添加劑的裂解，隨著添加劑的不同，有水蒸氣裂解、加氫裂解等。

石油化工中的裂解與石油煉制工業(yè)中的裂化有共同點，即都符合前面所說的廣義定義。但是也有不同，主要區(qū)別有二：一是所用的溫度不同，一般大體以600℃為分界，在600℃以上所進行的過程為裂解，在600℃以下的過程為裂化；二是生產(chǎn)的目的不同，前者的目的產(chǎn)物為乙烯、丙烯、乙炔、聯(lián)產(chǎn)丁二烯、苯、甲苯、二甲苯等化工產(chǎn)品，后者的目的產(chǎn)物是汽油、煤油等燃料油。

在石油化工中用的最為廣泛的是水蒸氣熱裂解，其設備為管式裂解爐。

裂解反應在裂解爐的爐管內(nèi)并在很高的溫度(以輕柴油裂解制乙烯為例，裂解氣的出121溫度近800℃)很短的時間內(nèi)(0．7s)完成，以防止裂解氣體二次反應而使裂解爐管結(jié)焦。

爐管內(nèi)壁結(jié)焦會使流體阻力增加，影響生產(chǎn)。同時影響傳熱，當焦層達到一定厚度時，因爐管壁溫度過高，而不能繼續(xù)運行下去，必須進行清焦，否則會燒穿爐管，裂解氣外泄，引起裂解爐爆炸。

裂解爐運轉(zhuǎn)中，一些外界因素可能危及裂解爐的安全。這些不安全因素大致有以下幾種。

1．引風機故障引風機是不斷排除爐內(nèi)煙氣的裝置。在裂解爐正常運行中，如果由于斷電或引風機機械故障而使引風機突然停轉(zhuǎn)，則爐膛內(nèi)很快變成正壓，會從窺視孔或燒嘴等處向外噴火，嚴重時會引起爐膛爆炸。為此，必須設置聯(lián)鎖裝置，一旦引風機故障停車，則裂解爐自動停止進料并切斷燃料供應，但應繼續(xù)供應稀釋蒸汽，以帶走爐膛內(nèi)的余熱。

2．燃料氣壓力降低裂解爐正常運行中，如燃料系統(tǒng)大幅度波動，燃料氣壓力過低，則可能造成裂解爐燒嘴回火，使燒嘴燒壞，甚至會引起爆炸。

裂解爐采用燃料油作燃料時，如燃料油的壓力降低，也會使油嘴回火。因此，當燃料油壓降低時應自動切斷燃料油的供應，同時停止進料。

當裂解爐同時用油和氣為燃料時，如果油壓降低，則在切斷燃料油的同時，將燃料氣切人燒嘴，裂解爐可繼續(xù)維持運轉(zhuǎn)。

3．其他公用工程故障裂解爐其他公用工程(如鍋爐給水)中斷，則廢熱鍋爐汽包液面迅速下降，如不及時停爐，必然會使廢熱鍋爐爐管、裂解爐對流段鍋爐給水預熱管損壞。

此外，水、電、蒸汽出現(xiàn)故障，均能使裂解爐造成事故。在這種情況下，裂解爐應能自動停車。

(七)聚合反應

由低分子單體合成聚合物的反應稱為聚合反應。聚合反應的類型很多，按聚合物和單體元素組成和結(jié)構(gòu)的不同，可分成加聚反應和縮聚反應兩大類。

單體加成而聚合起來的反應叫做加聚反應。氯乙烯聚合成聚氯乙烯就是加聚反應：

加聚反應產(chǎn)物的元素組成與原料單體相同，僅結(jié)構(gòu)不同，其分子量是單體分子量的整數(shù)倍。

另外一類聚合反應中，除了生成聚合物外，同時還有低分子副產(chǎn)物產(chǎn)生，這類聚合反應稱為縮聚反應，例如己二胺和己二酸反應生成尼龍-66的縮聚反應。

縮聚反應的單體分子中都有官能團，根據(jù)單體官能團的不同，低分子副產(chǎn)物可能是水、醇、氨、氯化氫等。由于副產(chǎn)物的析出，縮聚物結(jié)構(gòu)單元要比單體少若干原子，縮聚物的分子量就不是單體分子量的整數(shù)倍了。

由于聚合物的單體大多數(shù)都是易燃易爆物質(zhì)，聚合反應多在高壓下進行，反應本身又是放熱過程，所以如果反應條件控制不當，很容易出事故，例如乙烯在130-300mpa的壓力下聚合成聚乙烯，溫度在150～300℃。在這種條件下，乙烯不穩(wěn)定，一旦分解，會產(chǎn)生巨大的熱量，反應加劇，會產(chǎn)生暴聚，反應器和分離器可能發(fā)生爆炸。

聚合反應過程中的不安全因素有：

1．單體在壓縮過程中或在高壓系統(tǒng)中泄漏，發(fā)生火災爆炸；

2．聚合反應中加入的引發(fā)劑都是化學活潑性很強的過氧化物，一旦配料比控制不當，易引起暴、聚，反應器壓力驟增易引起爆炸；

3．聚合反應熱未能及時導出，如攪拌發(fā)生故障、停電、停水，由于反應釜內(nèi)聚合物粘壁作用，使反應熱不能導出，造成局部過熱或反應釜飛溫，發(fā)生爆炸。

針對上述不安全因素，應設置可燃氣體檢測報警器，一旦發(fā)現(xiàn)設備、管道有可燃氣體泄漏，將自動停車。

對催化劑、引發(fā)劑等要加強儲存、運輸、調(diào)配、注入等工序的嚴格管理。

反應釜的攪拌和溫度應有檢測和聯(lián)鎖，發(fā)現(xiàn)異常能自動停止進料。

高壓分離系統(tǒng)應設置爆破片、導爆管，并有良好的靜電接地系統(tǒng)，一旦出現(xiàn)異常，及時泄壓。

第10篇 典型化學反應的危險性及基本安全技術(shù)

在化工生產(chǎn)中不同的化學反應有不同的工藝條件，不同的化工過程有不同的操作規(guī)程。評價一套化工生產(chǎn)裝置的危險性，不要單看它所加工的介質(zhì)、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品的性質(zhì)和數(shù)量，還要看它所包含的化學反應類型及化工過程和設備的操作特點。因此，化工安全技術(shù)與化工工藝是密不可分的。作為基礎，本節(jié)首先討論典型化學反應的危險性及其相關基本安全技術(shù)。

一、氧化反應

絕大多數(shù)氧化反應都是放熱反應。這些反應很多是易燃易爆物質(zhì)（如甲烷、乙烯、甲醇、氨等）與空氣或氧氣參加，其物料配比接近爆炸下限。倘若配比及反應溫度控制失掉，既能發(fā)生爆炸燃燒。某些氧化反應能生成危險性更大的過氧化物，它們化學穩(wěn)定性極差，受高溫、摩擦或撞擊便會分解，引燃或爆炸。

有些參加氧化反應物料的本身就是強氧化劑，如高錳酸鉀、氯酸鉀、鉻酸酐、過氧化氫，它們的危險性極大，在與酸、有機物等作用時危險性就更大了。

因此，在氧化反應中，一定要嚴格控制氧化劑的投料量（即適當?shù)耐读媳壤?，氧化劑的加料速度也不易郭凱。要有料號的攪拌和冷卻裝置，防止溫升過快、過高。此外，要防止由于設備、物料含有的雜質(zhì)而引起的不良副翻譯你干，例如有些氧化劑遇金屬雜質(zhì)會引起分解。使用空氣是一定要凈化，除掉空氣中的灰塵、水分和油污。

當氧化反應過程以空氣和氧為氧化劑是，反應物料配比應嚴格控制在爆炸范圍以外。如乙炔氧化制環(huán)氧乙烷，乙烯在氧氣中的爆炸下限為91%，及含氧量9%。反應系統(tǒng)中氧含量要嚴格控制在9%以下。其產(chǎn)物環(huán)氧乙烷在空氣中的爆炸極限范圍很寬，為3%--100%。其次，反應放出大量的熱增加了反應體系的溫度。在高溫下，由乙烯、氧和環(huán)氧乙烷組成的循環(huán)氣體具有更大的爆炸危險性。針對上述兩個問題，工業(yè)上采用加入惰性氣體（氮氣、二氧化碳或甲烷等）的方法，來改變循環(huán)氣的成分，縮小混合氣的爆炸極限，增加反應系統(tǒng)的安全性；其次，這些惰性氣體具有較高的熱熔，能效地帶走部分反應熱，增加反應系統(tǒng)的穩(wěn)定性。

這些惰性氣體叫做致穩(wěn)氣體，致穩(wěn)氣體在反應中不消耗，可以循環(huán)使用。

二、還原反應

還原反應種類很多。雖然多數(shù)還原放映的反應過程比較緩和，但是許多還原反應會產(chǎn)生氫氣或使用氫氣，增加了反應火災爆炸的危險性，從而使防火防爆問題突出；另外有些反應使用的還原劑和催化劑具有很大的燃燒和爆炸危險性，下面就不同情況作一介紹。

1、利用初生態(tài)氫還原

利用鐵粉、鋅粉等金屬在酸、堿作用下生成初生態(tài)氫起還原作用。例如硝基苯在鹽酸溶液中被鐵粉還原成苯胺。

在此反應中，鐵粉和鋅粉在潮濕空氣中遇酸性氣體是可能引起自燃，在存儲時應特別注意。

反應時酸、堿的濃度要控制適宜，濃度過高或過低均使產(chǎn)生初生態(tài)氫的量不穩(wěn)定，使反應難以控制。反應溫度也不易過高，否則容易突然產(chǎn)生大量氫氣而造成沖料。反應過程中應注意攪拌效果，防止鐵粉、鋅粉下沉。一旦溫度過高，底部金屬顆粒動能加大，將加速反應，產(chǎn)生大量氫氣而造成沖料。反應結(jié)束后，反應器內(nèi)殘渣中仍有鐵粉、鋅粉仍繼續(xù)作用，不斷放出氫氣，很不安全，應將殘渣放入室外儲槽中，加冷水稀釋，槽上加蓋并設排氣管一導出氫氣。待金屬粉消耗殆盡，再加堿中和。若急于中和，則容易產(chǎn)生大量氫氣并生成大量的熱，將導致燃燒爆炸。

2、在催化劑作用下加氫

有機合成工業(yè)和油脂化學工業(yè)中，常用雷尼鎳、鈀碳等為催化劑使氫活化，然后加入有機物質(zhì)分子中起還原反應，例如苯在催化作用下，經(jīng)加氫氣生成環(huán)乙烷。

催化劑雷尼鎳和鈀碳在空氣中吸潮后有自燃的危險。鈀碳更易自燃，平時不能暴露在空氣中，而要浸在酒精中保存。反應前必須用氮氣置換反應器中的全部空氣，經(jīng)測定證實含氧量降低到規(guī)定要求后，方可通入氫氣。反應結(jié)束后應先用氮氣把氫氣置換掉，并以氮封保存。

此外，無論是利用初生態(tài)氫還原，還是用催化加氫，都是在氫氣存在下，并在加熱加壓下進行。氫氣的爆炸極限為4%--75%，如果操作失誤或設備泄露，都極易引起爆炸。操作中要嚴格控制溫度、壓力和流量。廠房的電氣設備必須符合防爆要求，且應采用輕質(zhì)屋頂，開設天窗或風帽，使氫氣易于飄逸。尾氣排放管管要高出房頂并設置阻火器。

高溫高壓下的氫對金屬有滲碳作用，易造成氫腐蝕，所以對設備和管道的選材要符合要求。對設備和管材要定期檢測，以防事故。

3、使用其他還原劑還原

常用還原劑中火災危險性大的有硼氫類、四氫化鋰鋁、氫化鈉、保險粉（連二亞硫酸鈉），異丙醇鋁等。

常用的硼氫類還原劑為鉀硼氫和鈉硼氫。它們都是與水燃燒物質(zhì)，在潮濕空氣中能自燃，遇水和酸即分解放出大量的氫，同時產(chǎn)生大量的熱，可使氫氣燃爆。所以應儲與密閉容器中，置于干燥處。鉀硼氫通常溶解在液堿中比較安全。在生產(chǎn)中，調(diào)節(jié)酸、堿度時要特別注意防止加酸過多、過快。

四氫化鋰鋁有良好的還原性，但遇潮濕空氣、水和酸極易燃燒，應浸在煤油中存儲。使用時應先將反應器用氮氣置換干凈，并在氮氣保護下投料和反映。反應熱應由油類冷卻劑取走，不應用水，防止水漏入反應器內(nèi)，發(fā)生爆炸。

用氫化鈉作還原劑與水、酸的反應與四氫化鋰鋁相似，它與甲醇、乙醇等反應也相當激烈，有燃燒爆炸的危險。

保險粉是一種還原效果不錯且較為安全的還原劑。它與水發(fā)熱，在潮濕的空氣中能分解析出黃色的硫磺蒸汽。硫磺蒸汽自燃點低，易自燃。使用時應在不斷攪拌先，將保險粉緩緩溶于水中，待溶解后再投入反應器與物料反應。

異丙醇鋁常用語高幾醇的還原，反應較溫和。但在制備異丙醇鋁是須加熱回流，將產(chǎn)生大量氫氣和異丙醇蒸汽，如果鋁片或催化劑三氯化鋁的質(zhì)量不佳，反應就不正常。往往先是不反應，溫度升高后有突然反應，引起沖料，增加了燃燒爆炸的危險性。

采用還原性強而危險性又小的新型還原劑對安全生產(chǎn)很有意義。例如用硫代鈉代替鐵粉還原，可以避免氫氣產(chǎn)生，同時也消除了鐵泥堆積問題。

三、硝化反應

有機化合物分子中引入硝基（-no2）取代氫原子而生成硝基化合物的反應，稱為硝化。硝化反應時生產(chǎn)燃料、藥物及某些炸藥的重要反應。常用的硝化劑是濃硝酸或濃硝酸與濃硫酸的混合物（俗稱混酸）。

硝化反應使用硝酸作為硝化劑，濃硫酸為觸媒，也有使用氧化氮氣體做硝化劑的。一般的硝化反應是先把硝酸和硫酸配成混酸，然后在嚴格控制溫度的條件下將混酸滴入反應器，進行硝化反應。制備混酸時，應先用水將濃硫酸適當稀釋，稀釋應在有攪拌和冷卻情況下將濃硫酸緩緩加入水中，并控制溫度。如溫度升高過快，應停止加酸，否則易發(fā)生爆濺，引發(fā)危險。

濃硫酸適當稀釋后，在不斷攪拌和冷卻條件下加濃硝酸。應嚴格控制溫度和酸的配比，直到充分攪拌均勻為止。配酸是要嚴防因溫度猛升而沖料或爆炸。更不能把未經(jīng)稀釋的濃硫酸與硝酸混合，因為濃硫酸猛烈吸收濃硝酸中的水分而產(chǎn)生高熱，將使硝酸分解產(chǎn)生多種氮氧化物，引起爆沸沖料或爆炸。濃硫酸稀釋時，不可將水注入酸中，因為水的密度比濃硝酸小，上層的水被溶解放出的熱量加熱而沸騰，引起四處飛濺。

配制成的混酸具有強烈的氧化性和腐蝕性，必須嚴格防止觸及棉、紙、布、稻草等有機物，以免發(fā)生燃燒爆炸，硝化反應的腐蝕性很強，要注意設備及管道的防腐蝕性能，以防止?jié)B漏。

硝化反應時放熱反應，溫度越高，硝化反應速率越快，放出的熱量越多，極易造成溫度失控而爆炸。所以硝化反應器要有良好的冷卻和攪拌，不得中途停水斷電及攪拌系統(tǒng)發(fā)生故障。要有嚴格的溫度控制系統(tǒng)及報警系統(tǒng)，遇有超溫或攪拌故障，能自動報警并自動停止加料。反應物料不得有油脂、醋酐、甘油、醇類等有機雜質(zhì)，含水也不能過高，否則易于酸反應，發(fā)生燃燒爆炸。

硝化反應器應有泄露管和緊急排放系統(tǒng)。一旦溫度失控，緊急排放到安全地點。

硝化產(chǎn)物具有爆炸性，因此處理硝化物事要格外小心。應避免摩擦、撞擊、高溫、日曬，不能接觸明火、酸、堿。卸料是或處理堵塞管道是，可用水蒸氣慢慢疏通，千萬不能用黑色金屬敲打或明火加熱。拆卸的管道，設備應移至車間外安全地點，用水蒸氣反復沖洗，刷洗殘留物，經(jīng)分析合格后，才能進行檢修。

四、磺化反應

在有機分子中導入磺酸基或其衍生物的化學反應稱為磺化反應?；腔磻褂玫幕腔瘎┲饕菨饬蛩帷l(fā)煙硫酸和硫酸酐，都是強烈的吸水劑。吸水時放熱，會引起溫度升高，甚至發(fā)生爆炸?；腔瘎┯懈g作用?；腔磻拖趸磻诎踩夹g(shù)上基本相似。不再贅述。

五、氯化反應

以氯原子取代有機化合物中的氫原子的反應稱為氯化反應。最常用的氯化劑是液態(tài)或氣態(tài)的氯、氣態(tài)的氯化氫和不同濃度的鹽酸、磷酰氯（三氯氧化磷）、三氯化磷、硫酰氯（二氯硫酰）、次氯酸鈣（漂白粉）等。最常用的氯化劑是氯氣。氯氣由氯化鈉電解得到，通過液化存儲和運輸。常用的容器有儲罐、氣瓶和槽車，它們都是壓力容器。氯氣的毒性很大，要防止設備泄漏。

在化工生產(chǎn)中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烷、丙烯、戊烷、苯、甲苯及萘等，他們都是易燃易爆物質(zhì)。

氯化反應是放熱反應。有些反應比較容易進行，如芳烴氯化，反應溫度較低。而烷烴和烯烴氯化反應溫度高達300-500攝氏度。在這樣苛刻的反應條件下，一定要控制好反應溫度、配料比和進料速度。反應器要有良好的冷卻系統(tǒng)。設備和管道要耐腐蝕，因為氯氣和氯化產(chǎn)物（氯化氫）的腐蝕性極強。

氣瓶和儲罐中的氯氣呈液態(tài)，冬天氣化較慢，有時需加熱，以促使氯氣的氣化。加熱一般用溫水而切忌用蒸汽或明火，以免溫度過高，液氯劇烈氣化，造成內(nèi)壓過高而發(fā)生爆炸。停止通氯時，應在氯氣瓶尚未冷卻的情況下關閉出口閥，以免溫度驟降，瓶內(nèi)氯氣體積縮小，造成物料倒灌，形成爆炸性氣體。

三氯化磷、三氯氧磷等遇水猛烈分解，會引起沖料或爆炸所以要防水。冷卻劑做好不用水。

氯化氫極易溶于水，可以用來冷卻和吸收氯化反應的尾氣。

六、裂解反應

廣義地說，凡是有機化合物在高溫下分子發(fā)生分解的反應過程都稱為裂解。而石油化工中所謂的裂解是指石油烴（裂解原料）在隔絕空氣和高溫條件下，分子發(fā)生分解反應而生成小分子烴類的過程。在這個過程中還伴隨著其他的反應（如縮合反應），生成一些特別的反應物（如有較小分子的烴縮合成較大分子的烴）。

裂解是總稱，不同的情況，可以有不同的名稱。如單純加熱不使用催化劑的裂解稱為熱裂解；使用催化劑的裂解稱為催化裂解；使用添加劑的裂解，隨著添加劑的不同，有水蒸汽裂解、加氫裂解等。

石油化工中的裂解與石油煉制工業(yè)中的裂化有共同點，即都符合前面所說的廣義定義。但是也有不同，主要區(qū)別有二：一是所用的溫度不同，一般答題以600℃為分界，在600℃以上所進行的過程為裂解，在600℃以下的過程為裂化；二是生產(chǎn)的目的不同，前者的目的產(chǎn)物為乙烯、丙烯、乙炔、聯(lián)產(chǎn)丁二烯、苯、甲苯、二甲苯等化工產(chǎn)品，后者的目的產(chǎn)物是汽油、煤油等燃料油。

在石油化工中用的最為廣泛的是水蒸氣裂解。其設備為管式裂解爐。

裂解反應在裂解爐的爐管內(nèi)并在很高的溫度（以輕柴油裂解指乙烯為例，裂解氣的出口溫度近800℃）很短的時間內(nèi)（0.7s）完成，以防止裂解氣體二次反應而是裂解爐管內(nèi)結(jié)焦。

爐管內(nèi)結(jié)焦會使流體阻力增加，影響生產(chǎn)。同時影響傳熱，當焦層達到一定厚度時，因爐管壁溫度過高，而不能繼續(xù)運行下去，必須進行清焦，否則會燒穿爐管，裂解氣外泄，引起裂解爐爆炸。

裂解爐運轉(zhuǎn)中，一些外界因素可能危及裂解爐的安全。這些不安全因素大致有以下幾個。

1、引風機故障，引風機是不斷排除爐管內(nèi)煙氣的裝置。在裂解爐正常運行中，如果由于斷電或引風機機械故障而使引風機突然停轉(zhuǎn)，則爐膛內(nèi)很快變成正壓，會從窺視孔或燒嘴等處向外噴火，嚴重時會引起爐膛爆炸。為此，必須設置連鎖裝置，一旦引風機故障停車，則裂解爐自動停止進料并切斷燃料供應。但應繼續(xù)供應稀釋蒸汽，以帶走爐膛內(nèi)的余熱。

2、燃料氣壓力降低裂解爐正常運行中，如果燃料系統(tǒng)大幅度波動，燃料氣壓力過低，則可能造成裂解爐燒嘴回火，使燒嘴燒壞，甚至會引起爆炸。

裂解爐內(nèi)采用燃料油做燃料是，如燃料油的壓力降低，也會使油嘴回火。因此，當燃料油壓降低時應自動切斷燃料油的供應，同時停止進料。當裂解爐同時使用油和氣為燃料是，如果油壓降低，則在切斷燃料油的同時，將燃料氣切入燒嘴，裂解爐可繼續(xù)維持運轉(zhuǎn)。

3、其他公用工程故障，裂解爐其他公用工程中斷，則廢熱鍋爐汽包液面迅速下降，如果不及時停爐，必然會使廢熱鍋爐爐管、裂解爐對流段鍋爐給水預熱管損壞。

此外，水、電、蒸汽出現(xiàn)故障，均能使裂解爐造成事故。在這種情況先，裂解爐應能自動停車。

七、聚合反應

由低分子單體合成聚合物的反應稱為聚合反應。聚合反應的類型很多，按聚合物和單體元素組成結(jié)構(gòu)的不同，可分成加聚反應和縮聚反應兩大類。

單體加成而聚合起來的反應叫做加聚反應。氯乙烯聚合成聚氯乙烯就是加聚反應。

加聚反應產(chǎn)物的元素組成與原料單體相同，僅結(jié)構(gòu)不同，其分子量是單體分子量的整數(shù)倍。

另外一種聚合反應中，除了生成聚合物外，同時還有低分子副產(chǎn)物生成，這類聚合反應稱為縮聚反應。例如己二胺和己二醇反應生成尼龍-66的縮聚反應。

縮聚反應中的單體分子中都有官能團，根據(jù)單體官能團的不同，低分子副產(chǎn)物可能是誰、醇、氨、氯化氫等。

由于聚合物的單體大多數(shù)都是易燃易爆物質(zhì)，聚合反應多在高壓下進行，反應本身又是放熱過程，所以如果反應條件控制不當，很容易出事故。例如乙烯在溫度為150~3000℃；壓力為130~300mpa的條件下聚合成聚乙烯。在這種條件先，乙烯不穩(wěn)定。一旦分解，會產(chǎn)生巨大的熱量。進而反應加劇，可能引起暴聚，反應器和分解器可能發(fā)生爆炸。

聚合反應過程中的不安全因素

1、單體在壓縮過程中或在高壓系統(tǒng)中泄漏，發(fā)生火災爆炸。

2、聚合反應中加入的引發(fā)劑都是化學活潑性很強的過氧化物，一旦配料比控制不當，容易引起暴聚，反應器壓力驟增易引起爆炸。

3、聚合反應未能及時導出，如減半發(fā)生故障、停電、停水，由于反應釜內(nèi)聚合物粘壁作用，使反應熱不能導出，造成局部過熱或反應釜急劇升溫，發(fā)生爆炸，引起容器破裂，可燃氣外泄。

針對上述不安全因素，應設置可燃氣體檢測報警器，一旦發(fā)現(xiàn)設備、管道有可燃氣體泄漏，將自動停車。

對催化劑、引發(fā)劑等要加強存儲、運輸、調(diào)配、注入等工序的嚴格管理。反應釜的攪拌和溫度應有檢測和聯(lián)鎖，發(fā)現(xiàn)異常能自動停止進料。高壓分離系統(tǒng)應設置爆破片、導爆管，并有良好的靜電接地系統(tǒng)。一旦出現(xiàn)異常，及時泄壓。

第11篇 化學反應過程的危險性及基本安全技術(shù)

危險化學反應過程，應以有活性物料參與或產(chǎn)生的化學反應，能釋放大量反應熱，又在高溫、高壓和汽液兩相平衡狀態(tài)下進行的化學反應為主要重點、分析研究反應失控的條件，反應失控的后果及防止反應失控的措施。

危險化學反應過程主要有鹵化、硝化、磺化、氧化、還原、氫化、水解、電解、催化、裂化、氯化、烷基化、重氮化、胺化、聚合、堿熔等反應過程。

一、氧化反應

絕大多數(shù)氧化反應都是放熱反應。這些反應很多都是易燃易爆物質(zhì)（如甲烷、乙烯、甲醇、氨等）與空氣或氧氣參加，其物料配比接近爆炸下限。倘若配比及反應溫度控制失調(diào)即能發(fā)生爆炸燃燒。

在氧化反應中，一定要嚴格控制氧化劑的投料量（即適當?shù)呐淞媳龋?，氧化劑的加料速度也不宜過快。要有良好的攪拌和冷卻裝置，防止溫升過快、過高。此外，還要防止由于設備、物料含有的雜質(zhì)而引起的不良副反應。

二、還原反應

還原反應種類很多，雖然多數(shù)還原反應的反應過程比較緩和，但是許多還原反應會產(chǎn)生氫氣或使用氫氣，增加了發(fā)生火災爆炸的危險性，從而使防火防爆問題突出；另外有些反應使用的還原劑和催化劑具有很大的燃燒爆炸危險性。

無論是初生態(tài)氫還原、還是用催化加氫，都是在氫氣存在下，并在加熱加壓下進行。氫氣的爆炸極限為4%~75%，如果操作失誤或設備泄漏，都極易引起爆炸。

操作中要嚴格控制溫度、壓力和流量。廠房的電氣設備必須符合防爆要求，且應采用輕質(zhì)屋頂。開設天窗或風帽，使氫氣易于飄逸，尾氣排放管要高出房頂并設阻火器。

高溫高壓下的氫對金屬有滲碳作用，易造成氫腐蝕，所以對設備和管道的選材要符合要求。對設備和管道要定期檢測，以防事故。

三、硝化反應

硝化反應是生產(chǎn)染料、藥物及某些炸藥的重要反應。常用的硝化劑是濃硝酸或濃硝酸與濃硫酸的混合物（俗稱混酸）。

硝化反應是放熱反應，溫度越高，硝化反應速率越快，放出的熱量越多，極易造成溫度失控而爆炸。所以硝化反應器要有良好的冷卻和攪拌，不得中途停水斷電及攪拌系統(tǒng)發(fā)生故障。

要有嚴格的溫度控制系統(tǒng)及報警系統(tǒng)，遇有超溫或攪拌故障，能自動報警并自動停止加料。

反應物料不得有油類、醋酐、甘油、醇類等有機雜質(zhì)，含水也不能過高，否則易與酸反應，發(fā)生燃燒爆炸。

硝化器應設有泄爆管和緊急排放系統(tǒng)。一旦溫度失控，緊急排放到安全地點。

四、氯化反應

以氯原子取代有機化合物中氫原子的反應稱為氯化反應。常用的氯化劑有液態(tài)或氣態(tài)的氯、氣態(tài)的氯化氫和不通濃度的鹽酸、三氯化磷等。

最常用的氯化劑是氯氣。氯氣由氯化鈉電解得到，通過液化儲存和運輸。常用的容器有儲罐、氣瓶和槽車，它們都是壓力容器。

氯氣的毒性很大，要防止設備泄漏。

在化工生產(chǎn)中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、丙烷、苯、甲苯及萘等，它們都是易燃易爆的物質(zhì)。

氯化反應是放熱反應，對溫度的要求比較苛刻，一定要控制好反應溫度、配料比和進料速度。反應器要有良好的冷卻系統(tǒng)。設備和管道要耐腐蝕，因為氯氣和氯化產(chǎn)物（氯化氫）的腐蝕性極強。

氣瓶或儲罐中的氯氣呈液態(tài)，冬天氣化很慢，有時需要加熱，以促使氯的氣化。

加熱一般用溫水而切忌用蒸汽和明火，以免溫度過高，液氯劇烈氣化，造成內(nèi)壓過高而發(fā)生爆炸。

停止通氯時，應在氯氣尚未冷卻的情況下關閉出口閥，以免溫度驟降，瓶內(nèi)氯氣體積縮小，造成物料倒灌，形成爆炸性氣體。

第12篇 危險化學品水路運輸安全技術(shù)

目前，已知的、經(jīng)過水路運輸?shù)奈ｋU化學品達3000余種。水路危險化學品的運輸形式一般分為：包裝危險化學品運輸、固體散裝危險化學品運輸和使用散裝液態(tài)化學品船、散裝液化氣體船及油輪等專用船舶運輸。水路危險化學品的運輸，除嚴格執(zhí)行《水路危險貨物運輸規(guī)則》、《船舶裝載危險貨物監(jiān)督管理規(guī)則》、《港口危險貨物管理暫行規(guī)定》和《集裝箱裝運包裝危險貨物監(jiān)督管理規(guī)定》外，還應做到：

（1）甲類易燃液體采用船舶運輸時，一旦發(fā)生泄漏，流散漂浮在河面上，極易釀成大火；凡遇濕易燃的物品，接觸水或濕空氣會產(chǎn)生可燃氣體而引起燃燒爆炸。故上述兩類危險品均不應采用內(nèi)河運輸。

（2）對每一危險化學品應使用能代表其正確化學構(gòu)成的撜費??。托運人應提供、承運人須了解所運輸?shù)奈ｋU化學品的主要理化性質(zhì)和危險特性，以及船舶運輸、裝卸作業(yè)的注意事項、安全防護措施和發(fā)生意外事故時的應急處理措施。

（3）危險化學品要有適合于水上運輸?shù)陌b。根據(jù)需要采用外層包裝、內(nèi)部包裝和襯墊材料，防止由于儲運過程中因氣候、溫度、濕度、動態(tài)影響和堆壓等因素而造成包裝損壞的危險化學品外逸。包裝材料應不致對所盛裝貨物造成不良的化學影響。包裝及其容積應與危險化學品的安全管理規(guī)定相一致，并按試驗規(guī)范分別經(jīng)過相應的墜落、堆積、滲漏等試驗。

（4）包裝上應標有能反映內(nèi)裝化學品危險特性的危險貨物標志，標注化學品的名稱并附有安全技術(shù)說明書。

（5）使用可移動罐柜、集裝箱、貨物托盤等撛聳渥榧??裝運危險化學品時，應注意危險化學品與運輸組件的結(jié)構(gòu)構(gòu)造和裝置相適應，堆碼要牢固，要能經(jīng)受住水上運輸?shù)恼ｏL險。

（6）承運人要做好驗貨把關工作，對已發(fā)現(xiàn)不適宜水上運輸?shù)奈ｋU化學品，在未采取有效的安全改善措施前，不得承運。

（7）承運船舶的構(gòu)造及其電氣系統(tǒng)、通風、報警、消防、溫度、濕度等裝置、設備、設施應符合所裝運的危險化學品的安全要求。裝運乙類易燃液體的船舶應是堅固、密封、符合安全要求的專用船舶，應當設有透氣管、阻火器、消防設施、裝卸設施等，并應有防止液體在艙內(nèi)晃動、摩擦聚積靜電起火的設施。

（8）性質(zhì)不相容的、堆放在一起能引起或增加貨物危害性的以及消防、救護等應急處理措施不同或相抵觸的危險化學品，不得堆放在一起，且必須采取可靠的有效的隔離措施。

（9）船舶上應配備符合要求的裝卸、照明機具，保證危險化學品安全、正確地裝卸。同時，船上還必須配備必要的、與危險化學品相適應的滅火器材、防護器具和緊急救援用品，并定期檢查，確保其隨時處于完好狀態(tài)。

（10）機動拖輪與裝貨的駁船一般應保持50米間隔距離，并有良好可靠的防火措施。

（11）拖輪應設有危險物品的旗幟標志、燈光信號及其他信號設施，以引起其他船只警惕與注意。

（12）大型貨輪裝載危險化學品時，機艙與貨艙應有相應的防火間距，貨艙與貨艙之間應有良好的防火分隔和密封措施。

（13）在運輸途中應有懂得危險化學品性能的專業(yè)人員檢測溫度、濕度、包裝情況等。發(fā)現(xiàn)異常，應立即報告負責人，及時采取相應措施進行處理。

第13篇 車輛防火和防化學傷害安全技術(shù)要求

1. 車輛在加注燃油時防火安全要求

(1) 工作人員的工作服必須穿戴整齊，不準戴手套，周圍禁止煙火。

(2) 車輛加注燃油時，必須將發(fā)動機熄火。

(3) 加注燃油時，不準檢修和調(diào)試發(fā)動機，不準在注油容器附近進行錘擊和磨削作業(yè)。

(4) 應用扳手旋擰油桶螺塞，不允許用鐵器敲擊和刮擦汽油容器。

(5) 禁止在雷雨天氣及高壓電源線下加注燃油。

(6) 嚴禁使用各種容器或其它自流方式向發(fā)動機上的化油器內(nèi)加注燃油。

2．車輛檢修時防火和防化學傷害的安全要求

(1)搬運和安裝蓄電池應平穩(wěn)，以免電解液濺出。

(2)嚴禁在氣缸外隨意試火和“吊火”。

(3)嚴禁用高壓線“燃缸”。

(4)禁止用劃火法檢查蓄電池電壓的高低。

(5)禁止用短路法進行劃火，檢查電路導線通斷情況。

(6)。不準用火柴、打火機等朋火作照明，檢查油箱油量及燃油滲漏的管路，在車輛周圍應盡量少用或不用各種火源。

(7)當發(fā)動機上的化油器發(fā)生回火時，應立即停車檢查調(diào)整，故障未排除之前不得行駛。

(8)嚴禁使用汽油等易燃物品擦拭車輛、清洗零部件、烘烤車輛和燒熱水。清洗后的廢油不準隨意亂倒，應倒入指定回收地點。

(9)清洗發(fā)動機時，必須切斷電瓶線路。

(10)發(fā)現(xiàn)油路管道或油箱滲漏，在緊急情況下可以用錫焊暫時補漏，一般情況下應把油箱或油管拆下，在排盡和揮發(fā)盡或清洗殘余汽油后進行焊接。

(11)嚴禁將各種盛裝汽油的容器放入駕駛室內(nèi)：

(12)堅持三級動火制度。

(13)空氣濾清器要緊固，防止脫落時機油灑在排氣管處引起火災。

(14)車輛各種導線要保持橫平豎直卡子化，不得隨意拉線，以免絕緣破損引起著火。

(15)車輛電器設備用線，要采用標準規(guī)格合格產(chǎn)品線，防止導線過細或其它質(zhì)量問題，造成導線過熱引起著火。

(16)發(fā)生車輛事故時，在搶救被困在車內(nèi)人員的同時，要及時采取有效措施切斷電瓶電源，以免產(chǎn)生火花引起車輛著火。

3．防靜電的安全要求

(1)嚴禁用絲綢和毛毯等物過濾油料。

(2)車輛行駛時和加注燃油時盡量減少油料沖擊和摩擦。

(3)往油罐汽車裝油時，輸油管應插入油面以下或按到油罐底部。

第14篇 化工常見化學反應及其安全技術(shù)

1 引言

化工生產(chǎn)是以化學反應為主要特征的生產(chǎn)過程，具有易燃、易爆、有毒、有害、有腐蝕等特點，因此安全生產(chǎn)在化工中尤為重要。不同類型的化學反應，因其反應特點不同，潛在的危險性亦不同，生產(chǎn)中規(guī)定有相應的安全操作要求。一般情況下，中和反應、復分解反應、脂化反應較少危險性，操作較易控制；但不少化學反應如氧化、硝化反應等就存在火災和爆炸的危險，操作較難控制，必須特別注意安全。

2 不同類型的化學反應及其安全技術(shù)

2.1氧化反應

絕大多數(shù)氧化反應都是強放熱反應，作為氧源的氧化劑具有助燃作用，若反應物與空氣或氧配比不當，反應溫度或壓力控制失調(diào)，就易發(fā)生燃燒爆炸。因此，對氧化反應一定要嚴格控制氧化劑的配料比，投料速度也不宜過快，并要有良好的攪拌和冷卻裝置，以防溫升過快、過高。尤其是沸點較低（揮發(fā)度則較大）的有機物，存在高火險，如乙醚、乙醛、乙酸甲脂等具有極度易燃性，其閃點＜0℃；乙醇、乙苯、乙酸丙脂等具有高度易燃性，其閃點＜21℃。大多數(shù)化學溶劑屬于易燃性物質(zhì)，閃點在21-55℃。閃點和爆炸極限是液體火災爆炸危險性的主要標志，即閃點越低，越易起火燃燒，燃燒爆炸的危險性越大。所以，對氧化劑和反應物料配比應嚴格控制在爆炸范圍以外，如：乙烯氧化制環(huán)氧乙烷，必須控制氧含量＜9%，其產(chǎn)物環(huán)氧乙烷在空氣中的爆炸極限范圍很寬，為3%-100%，工業(yè)上采用加入惰性氣體（n2或co2）的方法來縮小反應系統(tǒng)的爆炸極限，增加其安全性。

在使用高錳酸鹽、亞氯酸鈉、過氧化物、硝酸等強氧化劑時，為安全起見，應采用低濃度或低溫操作，以免發(fā)生燃燒和爆炸。對具有高火險的粉狀金屬（鈣、鈦）、氫化鉀、乙硼烷、硼化氫、磷化氫等自燃性物質(zhì)，為避免可能發(fā)生的火災或爆炸，同樣在加工時必須與空氣隔絕，或在較低的溫度條件下操作。絕大多數(shù)氧化劑都是高毒性化合物，會造成氧化性危險，有些是刺激性氣體，如硫酸、氯酸煙霧；有些是窒息性氣體，如硝酸煙霧、氯氣，所以在防火防爆的同時還要注意防毒。

2.2還原反應

多數(shù)還原反應的反應過程比較緩和，但不少還原反應會產(chǎn)生或使用氫，增加了發(fā)生火災爆炸的危險性。如：鈉、鉀、鈣及氫化物，與水或水蒸氣會發(fā)生程度不同的水敏性放熱反應，釋放出易燃氣體氫；氮、硫、碳、硼、硅、砷、磷類化合物與水或水蒸氣反應，會生成揮發(fā)性氫化物；苯加氫生成環(huán)己烷，還原劑本身就具有燃燒爆炸的危險性。氫氣的爆炸極限為4%-75.6%，當反應不僅有氫氣存在，而且又在加溫加壓條件下進行時，若操作不當或設備泄漏，就極易引發(fā)爆炸，所以操作中要嚴格控制溫度、壓力和流量。

常用還原劑中火險大的物質(zhì)有硼氫類、氫化鈉、異丙醇鋁等。硼氫類還原劑常用鉀硼氫和鈉硼氫，它們都遇水燃燒，在潮濕的空氣中能自燃，所以應儲存于干燥的密閉容器內(nèi)。采用還原性強而危險性又小的新型還原劑如硫化鈉對安全生產(chǎn)具有重要意義，近年來已在推廣使用。

2.3硝化反應

硝化反應中常用的硝化劑是濃硝酸或混酸（濃硝酸和濃硫酸的混合物），也有用氧化氮氣體作硝化劑的。制備混酸時，應先用水將濃硫酸稀釋，在不斷攪拌和冷卻條件下加濃硝酸，并且嚴格控制溫度和酸的配比，嚴防沖料或爆炸。配制成的混酸具有強烈的氧化性和腐蝕性，必須防止觸及人體和衣物。

硝化劑是強氧化劑，硝化反應是放熱反應，硝化產(chǎn)物具有爆炸性，所以硝化反應潛在的危險性較大。為避免反應失?；虍a(chǎn)生爆炸，操作中必須精心控制反應溫度和濃度，避免一切摩擦、撞擊、高溫因素，不得接觸明火和酸、堿物質(zhì)等。硝化反應器要有良好的冷卻和攪拌裝置，要有靈敏的溫度控制和報警系統(tǒng)。同時，硝化反應的腐蝕性很強，要注意設備、管道的防腐蝕性能，以防滲漏釀成事故。

2.4氯化反應

常用的氯化劑有液態(tài)或氣態(tài)氯、氣態(tài)氯化氫和不同濃度的鹽酸、三氯化磷、次氯酸鈣等。最常用的氯化劑是氯氣，其毒性很大，必須嚴防泄漏，用氣瓶或儲罐灌裝時要密切注意外界溫度和壓力的影響。三氯化磷遇水會猛烈分解，易引起沖料或爆炸，所以一定要防水。

化工生產(chǎn)中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、苯、甲苯等，它們都是易燃易爆物質(zhì)。氯化反應是放熱反應，芳烴氯化的反應溫度較低，而烷烴和烯烴的氯化則高達300-500℃。在這樣苛刻的反應條件下，控制溫度、濃度和加料速度至關重要。另外，氯化反應器要有良好的冷卻系統(tǒng)，設備和管道要能耐腐蝕。

2.5裂解反應

石油化工中的裂解是指石油烴在隔絕空氣和高溫條件下分子發(fā)生分解反應的過程，一般溫度＞600℃，比如用輕柴油裂解制乙烯，裂解爐的出口溫度近800℃。要排除一切可能危及裂解爐的不安全因素，維持爐內(nèi)負壓防止向外噴火，控制燃料氣壓力不得過低等。

2.6聚合反應

聚合反應可分成加聚反應和縮聚反應兩大類，氯乙烯聚合成聚氯乙烯就是加聚反應，己二胺和己二酸反應生成尼龍-66就是縮聚反應。由于聚合物的單體大多數(shù)是易燃易爆物質(zhì)，聚合反應多在高壓下進行，反應本身又是放熱過程，所以反應控制不當極易發(fā)生事故。例如：乙烯在130mpa-300mpa的條件下聚合成聚乙烯，此時乙烯不穩(wěn)定，一旦分解會產(chǎn)生巨大的熱量造成反應加劇，有可能引起暴聚，進而引發(fā)反應器爆炸。所以，對聚合反應中的不安全因素，如設備泄漏、加入引發(fā)劑配料不當、反應熱不能及時導出等必須排除。

2.7鹵化反應

氟、氯、溴、碘是有重要工業(yè)價值的鹵族元素。鹵化反應為強放熱反應，氟化反應放熱最強，反應最難控制。如氟與烴類的直接反應很強烈，易引發(fā)爆炸，所以氣相反應一般要用惰性氣體稀釋。氯化反應不論氣相或液相反應，都具有潛在的危險性。

3 防火防爆安全措施

綜上所述，化工生產(chǎn)中必須對各類化學反應所具有的燃、爆、毒、腐蝕等危害性給予高度重視，應采取以下安全措施進行防火防爆：對易燃易爆氣體，控制其濃度在安全范圍內(nèi)；用惰性氣體取代空氣；把氧氣濃度降至極限值以下。對易燃易爆液體，避免其蒸氣濃度達到爆炸下限，采取在液面上方施加惰性氣體覆蓋；降低加工溫度，保持較低的蒸氣壓，使其達不到爆炸濃度。對易燃易爆固體，加工時避免暴熱和形成爆炸性粉塵，采取粉碎、研磨、篩分時施加惰性介質(zhì)保護；安裝降溫設施，迅速移走摩擦熱、撞擊熱；配置通風設備，使易燃粉塵迅速排除。對遇濕空氣或水燃燒的物質(zhì)，采取隔絕空氣或防水、防潮措施。對自燃性物質(zhì)，采取通風、散熱、降溫等措施，以免達到自燃點。為防止易燃氣體、蒸氣與空氣混合形成爆炸性氣體，設備應保持良好的密閉性，并在生產(chǎn)場所避免明火或火花，切實做到防火防爆?？傊匾暟踩a(chǎn)，安全措施得當，操作嚴格認真，化工燃爆中毒事故就是可以避免的。

第15篇 化學清洗安全技術(shù)交底

sh/t 3543-g111

技術(shù)交底記錄

工程名稱：中國石油化工股份有限公司茂名分公司

新建煤制氫裝置鍋爐及聯(lián)合發(fā)電裝置建筑安裝工程

單元名稱：鍋爐化學清洗

技術(shù)文件名稱

鍋爐化學清洗安全交底

交底日期

2013年3 月22 日

主 持 人

交 底 人

參加交底人員簽字

交底主要內(nèi)容：

一 、安全

1、公司化學清洗服務技術(shù)、化驗及操作人員，必須經(jīng)有關部門考核合格，持有化學清洗相應資質(zhì)證后才能從事化學清洗；公司技術(shù)部對公司化學清洗人員進行設備化學清洗技術(shù)、測試技術(shù)、安全防護技術(shù)等方面的考核。

2、公司綜合管理部應負責組織有關部門對化學清洗服務人員，包括輔助人員，按照公司安全教育管理規(guī)定，進行三級安全教育培訓。大型化學清洗工程前，綜合管理部應會同技術(shù)部、工程部進行有針對性的專項教育和考核。

3、公司將化學清洗化學品的有關安全衛(wèi)生資料向員工公開，教育員工識別安全標簽、了解安全技術(shù)說明書、掌握必要的應急處理方法和自救措施，經(jīng)常對員工進行清洗作業(yè)場所安全使用化學清洗化學品的教育和培訓；化學清洗服務人員，應通過培訓和學習，熟悉各項清洗用化學藥品的化學特性、健康危害、注意事項、安全防護措施和急救方法。

4、公司根據(jù)勞動保護有關規(guī)定，配置相應的勞動保護用具用品和急救用具用品。

5、在鍋爐及其它設備化學清洗全過程,綜合管理部應指定專職或兼職安全員?；瘜W清洗服務人員,必須服從施工負責人安全員的安全管理，嚴格遵守業(yè)主及公司各項安全規(guī)章和操作安全規(guī)范，不得違章作業(yè)；

二、化學清洗儀器機具的安全管理

1、嚴格執(zhí)行公司化學清洗儀器管理制度和化學清洗設備管理制度，保證設備的完好率；在開工前對化學清洗設備進行復檢，確保化學清洗設備滿足清洗作業(yè)要求。

2電力系統(tǒng)：清洗設備電力部分，包括電機、電纜、漏電保護器、電控柜等，必須符合國家有關標準具有防爆要求的化學清洗現(xiàn)場，施工機具必須符合防爆要求。

3臨時管路：臨時管道等臨時設施材料及輔助材料必須符合〈主要材料檢驗標準〉及專項化學清洗方案確定的技術(shù)標準。

4循環(huán)系統(tǒng)：清洗現(xiàn)場，設備操作人員嚴格按照《化學清洗設備安裝操作指導書》操作、運行化學清洗設備。

三、化學清洗藥品的安全管理：購買、儲存、運輸與使用

1、清洗公司根據(jù)專項化學清洗工程施工方案所確定的藥品名、數(shù)量和技術(shù)標準購置化學清洗藥品。化學清洗藥品必須附具檢測報告和說明書，如實載明產(chǎn)品特性、主要成分、存在的職業(yè)中毒危害因素、可能產(chǎn)生的危害后果、安全使用注意事項、職業(yè)中毒危害防護以及應急救治措施等內(nèi)容；

2、化學清洗藥品的包裝應當符合國家標準?；瘜W品應有標識，危險化學品應以易于清洗服務人員理解的方式加貼或者拴掛有毒物品安全標簽。有毒物品的包裝必須有醒目的警示標識和中文警示說明。

3、根據(jù)施工審批方案，清洗原料無易燃易爆強腐蝕性等化學藥品，根據(jù)施工進度及現(xiàn)場情況需要，可分批次進場。

4、通過下列方法，消除、減少和控制工作場所危險化學品產(chǎn)生的危害：

(一)選用無毒或低毒的化學替代品；

(二)選用可將危害消除或減少到最低程度的技術(shù)；

(三)采用能消除或降低危害的工程控制措施(如隔離、密閉等)；

(四)采用能減少或消除危害的作業(yè)制度和作業(yè)時間；

(五)采取其它的勞動安全衛(wèi)生措施。

四、化學清洗操作安全要求：

1、參加化學清洗人員必須嚴格遵守茂石化及項目部安全管理規(guī)定

2、化學清洗期間停止鍋爐范圍內(nèi)一切施工，非工作人員須撤離鍋爐現(xiàn)場不得進入清洗區(qū)域。安全人員應在化學清洗區(qū)域并拉好警戒線，掛上標識牌并設專人負責警戒。

3、化學清洗前，應對參加人員進行技術(shù)交底，學習有關規(guī)范及本方案，明確人員分工，職責崗位，聯(lián)絡方式。所有參加化學清洗的人員必須熟悉本工種的安全技術(shù)操作規(guī)程。進入廠區(qū)內(nèi)要嚴格遵守業(yè)主的有關規(guī)章制度，嚴禁吸煙及班前飲灑。

4、正確使用個人防護用品和安全防護措施，進入施工現(xiàn)場必須戴好安全帽,高處作業(yè)必須系好全帶。高處作業(yè)應嚴格執(zhí)行高處作業(yè)操作規(guī)程，作好孔洞、臨邊防護，嚴禁拋擲工具等物品。

5、必須設專人監(jiān)視壓力表，系統(tǒng)化學清洗過程中，操作人員與壓力表監(jiān)測人員必須保持聯(lián)絡暢通，嚴禁系統(tǒng)超壓。

6、化學藥品運到現(xiàn)場應分類堆放，懸掛“危險”標志，以防誤用。

7、搬運、配藥、廢液處理及現(xiàn)場操作人員應穿戴必要的防護用品：防酸堿工作服、口罩、橡膠手套、雨鞋、防護眼鏡、防毒面具等。

8、化學清洗現(xiàn)場應備有沖洗水源及消防器材，備有膠皮、鉛絲、夾子等堵漏材料及工具。

9、化學清洗系統(tǒng)的臨時門用塑料布包好。

10、化學清洗時，禁止在清洗系統(tǒng)上進行其它工作，尤其不準進行明火作業(yè)。

11、化學清洗過程中維護人員要經(jīng)常巡視，發(fā)現(xiàn)泄漏及時匯報，采取有效措施進行處理

12酸液漏到地面上應用石灰粉中和。濺于衣服上，應先用大量清水沖洗，然后用2～3%濃度的na2co3溶液中和，最后再用水沖洗。若酸液濺到皮膚上，應立即用清水沖洗，再用2～3%濃度的nahco3溶液清洗，最后涂上一層凡士林。若酸液濺入眼睛里，應立即用大量清水沖洗，再用0.5%的nahco3溶液沖洗并立即找醫(yī)生治療。

13若堿液濺到皮膚上，應立即用清水沖洗，再用1%的醋酸溶液清洗，最后涂上一層凡士林。若堿液濺入眼睛里，應立即用大量清水沖洗，再用0.2%的硼酸溶液沖洗并立即找醫(yī)生治療。

14清洗現(xiàn)場應備有下列急救藥品：2%的na2co3溶液、2%的nahco3溶液、0.5%的nahco3溶液、1%的醋酸溶液、0.2%的硼酸溶液各5升及凡士林若干。

15參加清洗的人員都應了解酸洗措施，沒有現(xiàn)場指揮人員允許，不得擅自進行操作。

16進入汽包、爐膛、箱罐內(nèi)人員必須遵守相關規(guī)定并有專門人員監(jiān)護。

17加強對施工方案的學習，嚴把化學清洗安全關，并落實化學清洗的相關確認工作，強化安全理念，其他未盡事宜執(zhí)行公司有關安全規(guī)定及茂名石化工程施工部的規(guī)定。

記錄人：

日期：年月日

審核人：

日期：年月日