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第1篇 苯酚、丙酮安全生產(chǎn)要點
1工藝簡述
本生產(chǎn)工藝以丙烯和苯為原料，三氯化鋁絡合物為催化劑，用異丙苯法生產(chǎn)苯酚，同時聯(lián)產(chǎn)丙酮。其主要工序由烴化、氧化、分解、精餾、回收組成。
簡要工藝過程是原料苯經(jīng)苯精制塔脫水至含水50ppm以下，與配入無水氯化氫助催化劑并氣化后的丙烯一起進入烴化塔。在三氯化鋁絡合物催化劑和80℃常壓下，苯和丙烯發(fā)生烴化反應生成異丙苯和多烷基化合物、乙苯等。反應液經(jīng)第一催化劑沉降槽沉降分離并與循環(huán)多異丙苯一起進入反烴化器，在6.5℃溫度下進行烷基轉移反應生成異丙苯.反應液再次沉降分離溢流入水洗塔除去三氯化鋁，加堿中和后送去精餾，得到異丙苯產(chǎn)品并回收苯、二異丙苯、三異丙苯和乙苯等。異丙苯依次進入第一氧化塔和第二氧化塔。在100℃和98℃溫度和0.589mpa壓力下吹入空氣，氧與異丙苯反應生成過氧化氫異丙苯。氧化液用碳酸鈉溶液洗滌。再經(jīng)二個塔提濃至含過氧化氫異丙苯含量為80%。然后進入分解釜在硫酸催化劑作用下，得到粗苯酚、丙酮。再用芒硝溶液抽提出硫酸，用碳酸鈉溶液中和后進入苯酚、丙酮精制系統(tǒng)。在系統(tǒng)中經(jīng)粗丙酮塔、丙酮拔頂塔、精丙酮塔、烴塔、deg萃取塔，苯酚精制塔的精餾得到產(chǎn)品苯酚、丙酮。
工藝生產(chǎn)過程的物料丙烯、苯、氯化氫、苯酚、丙酮大都具有易燃、易爆、有毒、有害和腐蝕等特性。
2重點部位
2.1烴化 是苯酚、丙酮生產(chǎn)的主要工序，反應物料丙烯、苯易燃、易爆。氯化氫、三氯化鋁絡合物等有強腐蝕性，存在著跑、冒、滴、漏造成著火爆炸的危險。若系統(tǒng)進水將使催化劑絡合物失活并使設備、管線和閥門堵塞而被迫停車。
2.2氧化 它是氧化分解系統(tǒng)的重要部位，將異丙苯氧化為過氧化氫異丙苯。反應的溫度、壓力較高且過氧化氫異丙苯易分解，可造成危險。某廠曾發(fā)生過氧化塔超壓，爆炸板爆破、物料大量泄出事故。
2.3提濃 該崗位將過氧化氫異丙苯的濃度由27%提濃至80-85%。因此，它發(fā)生分解的可能性更大。
2.4分解 在硫酸催化劑的作用下，于80℃將提濃液分解得到苯酚、丙酮。如果硫酸加入量控制不當，過氧化氫異丙苯迅速分解易發(fā)生危險。如某廠苯酚、丙酮裝置檢修后開車，提濃液出料冷卻水閥門未開，使含過氧化氫異丙苯87%的提濃液溫度升高熱分解。提濃液罐爆炸，造成傷亡多人的重大惡性事故。
3安全要點
3.1烴化
3.1.1烴化進料含水必須于50ppm并嚴格控制反應溫度。
3.1.2定期對設備、管線和閥門的腐蝕情況進行檢查，測定壁厚，特別是丙烯蒸發(fā)系統(tǒng)要加強監(jiān)視，防止丙烯泄漏引起火災。
3.1.3系統(tǒng)開車前要進行干燥處理；使用的三氯化鋁必須合格，儲存?zhèn)}庫應保持干燥。
3.1.4要正確使用防護用具；發(fā)現(xiàn)酸性物料漏出時，先用堿中和再進一步處理；設置在現(xiàn)場的淋浴和洗眼器設專人管理，隨時可用。
3.2氧化
3.2.1嚴格控制氧化塔的溫度、壓力。氧化塔過氧化氫異丙苯的濃度一塔為12.8±0.5%，二塔為25±0.5%，防止氧化塔超溫、超壓。
3.2.2氧化提濃系統(tǒng)及其系統(tǒng)的聯(lián)鎖應正常投用并定期校驗。有記錄。
3.2.3當發(fā)生安全閥起跳或爆破板爆破，不能以截止閥暫時代替并投入物料生產(chǎn)。
3.3提濃 重點檢查提濃塔的溫度、壓力和提濃液的濃度。保持在正常工藝條件范圍（提濃液濃度為80-85%）。
3.4分解 嚴格控制硫酸的加入量，控制分解溫度，安全聯(lián)鎖系統(tǒng)要正常投入使用，防止激烈反應造成危險。
3.5其它部位
3.5.1苯酚的凝固點在40.5℃，苯的凝固點5℃，應經(jīng)常檢查苯酚、苯物料的設備、管線、閥門保溫及伴熱情況，確保良好，以免凝固堵塞造成事故。
3.5.2苯酚毒性、腐蝕性較大，操作時注意防止中毒和燒傷事故的發(fā)生，注意穿戴好相應的勞保護具。
3.5.3對加氫器加強監(jiān)視，杜絕氫氣泄漏。經(jīng)常檢查防靜電接地線保持良好狀態(tài)。
第2篇 苯酚丙酮安全生產(chǎn)要點
1工藝簡述
本生產(chǎn)工藝以丙烯和苯為原料,三氯化鋁絡合物為催化劑,用異丙苯法生產(chǎn)苯酚,同時聯(lián)產(chǎn)丙酮。其主要工序由烴化、氧化、分解、精餾、回收組成。
簡要工藝過程是原料苯經(jīng)苯精制塔脫水至含水50ppm以下,與配入無水氯化氫助催化劑并氣化后的丙烯一起進入烴化塔。在三氯化鋁絡合物催化劑和80℃常壓下,苯和丙烯發(fā)生烴化反應生成異丙苯和多烷基化合物、乙苯等。反應液經(jīng)第一催化劑沉降槽沉降分離并與循環(huán)多異丙苯一起進入反烴化器,在6.5℃溫度下進行烷基轉移反應生成異丙苯.反應液再次沉降分離溢流入水洗塔除去三氯化鋁,加堿中和后送去精餾,得到異丙苯產(chǎn)品并回收苯、二異丙苯、三異丙苯和乙苯等。異丙苯依次進入第一氧化塔和第二氧化塔。在100℃和98℃溫度和0.589mpa壓力下吹入空氣,氧與異丙苯反應生成過氧化氫異丙苯。氧化液用碳酸鈉溶液洗滌。再經(jīng)二個塔提濃至含過氧化氫異丙苯含量為80%。然后進入分解釜在硫酸催化劑作用下,得到粗苯酚、丙酮。再用芒硝溶液抽提出硫酸,用碳酸鈉溶液中和后進入苯酚、丙酮精制系統(tǒng)。在系統(tǒng)中經(jīng)粗丙酮塔、丙酮拔頂塔、精丙酮塔、烴塔、deg萃取塔,苯酚精制塔的精餾得到產(chǎn)品苯酚、丙酮。
工藝生產(chǎn)過程的物料丙烯、苯、氯化氫、苯酚、丙酮大都具有易燃、易爆、有毒、有害和腐蝕等特性。
2重點部位
2.1烴化 是苯酚、丙酮生產(chǎn)的主要工序,反應物料丙烯、苯易燃、易爆。氯化氫、三氯化鋁絡合物等有強腐蝕性,存在著跑、冒、滴、漏造成著火爆炸的危險。若系統(tǒng)進水將使催化劑絡合物失活并使設備、管線和閥門堵塞而被迫停車。
2.2氧化 它是氧化分解系統(tǒng)的重要部位,將異丙苯氧化為過氧化氫異丙苯。反應的溫度、壓力較高且過氧化氫異丙苯易分解,可造成危險。某廠曾發(fā)生過氧化塔超壓,爆炸板爆破、物料大量泄出事故。
2.3提濃 該崗位將過氧化氫異丙苯的濃度由27%提濃至80-85%。因此,它發(fā)生分解的可能性更大。
2.4分解 在硫酸催化劑的作用下,于80℃將提濃液分解得到苯酚、丙酮。如果硫酸加入量控制不當,過氧化氫異丙苯迅速分解易發(fā)生危險。如某廠苯酚、丙酮裝置檢修后開車,提濃液出料冷卻水閥門未開,使含過氧化氫異丙苯87%的提濃液溫度升高熱分解。提濃液罐爆炸,造成傷亡多人的重大惡性事故。
3安全要點
3.1烴化
3.1.1烴化進料含水必須于50ppm并嚴格控制反應溫度。
3.1.2定期對設備、管線和閥門的腐蝕情況進行檢查,測定壁厚,特別是丙烯蒸發(fā)系統(tǒng)要加強監(jiān)視,防止丙烯泄漏引起火災。
3.1.3系統(tǒng)開車前要進行干燥處理;使用的三氯化鋁必須合格,儲存?zhèn)}庫應保持干燥。
3.1.4要正確使用防護用具;發(fā)現(xiàn)酸性物料漏出時,先用堿中和再進一步處理;設置在現(xiàn)場的淋浴和洗眼器設專人管理,隨時可用。
3.2氧化
3.2.1嚴格控制氧化塔的溫度、壓力。氧化塔過氧化氫異丙苯的濃度一塔為12.8±0.5%,二塔為25±0.5%,防止氧化塔超溫、超壓。
3.2.2氧化提濃系統(tǒng)及其系統(tǒng)的聯(lián)鎖應正常投用并定期校驗。有記錄。
3.2.3當發(fā)生安全閥起跳或爆破板爆破,不能以截止閥暫時代替并投入物料生產(chǎn)。
3.3提濃 重點檢查提濃塔的溫度、壓力和提濃液的濃度。保持在正常工藝條件范圍(提濃液濃度為80-85%)。
3.4分解 嚴格控制硫酸的加入量,控制分解溫度,安全聯(lián)鎖系統(tǒng)要正常投入使用,防止激烈反應造成危險。
3.5其它部位
3.5.1苯酚的凝固點在40.5℃,苯的凝固點5℃,應經(jīng)常檢查苯酚、苯物料的設備、管線、閥門保溫及伴熱情況,確保良好,以免凝固堵塞造成事故。
3.5.2苯酚毒性、腐蝕性較大,操作時注意防止中毒和燒傷事故的發(fā)生,注意穿戴好相應的勞保護具。
3.5.3對加氫器加強監(jiān)視,杜絕氫氣泄漏。經(jīng)常檢查防靜電接地線保持良好狀態(tài)。
第3篇 丙酮氰醇安全生產(chǎn)要點
1工藝簡述
該裝置以氫氰酸、丙酮為原料，進行加成反應生產(chǎn)丙酮氰醇。簡要工藝流程是將氫氰酸與丙酮加入反應器中，在催化劑氫氧化鈉的作用下，進行加成反應，生成丙酮氰醇。反應產(chǎn)物經(jīng)預冷、深冷后送入中和釜，加入硫酸進行中和反應，以除去氫氧化鈉。中和后的反應液進入結晶槽，使硫酸鈉結晶析出。析出晶體后的液體經(jīng)過濾得到產(chǎn)品丙酮氰醇。
該裝置的物料氫氰酸、丙酮易燃、易爆、有毒；丙酮氰醇可燃、可爆、有毒；氫氧化鈉、硫酸有強腐蝕性。
2重點部位
2.1反應釜 氫氰酸與丙酮的加成反應，在堿性條件下，在反應釜中進行。氫氰酸與丙酮有火災爆炸危險。在反應過程中，要控制氫氧化鈉的加入量，少則滿足不了反應需要；多則會使后工序的中和反應生成大量的硫酸鈉，析出晶體多，造成管道堵塞。當操作人員疏通管道時，由于物料外泄，容易發(fā)生中毒事故。該裝置曾發(fā)生過中毒死亡事故。在疏通管道工作中，由于物料外泄造成中毒死亡2人、輕度中毒4人的重大傷亡事故。
2.2中和釜 丙酮氰醇不穩(wěn)定，在堿性條件下，易重新分解為氫氰酸和丙酮，只有在低溫和酸性條件下才較穩(wěn)定。因此在中和釜中加入硫酸用來中和反應液中的氫氧化鈉，并且控制溫度為-20℃。中和釜中反應液ph值要控制在一定范圍內(nèi)，ph值過低，設備腐蝕增強，還可能引起氰根的水解；ph值過高，丙酮氰醇的分解加劇，容易引起氫氰酸發(fā)生聚合，有爆炸危險。因此要控制好硫酸的加入量，使中和釜物料的ph值在2.5～3.0的范圍內(nèi)。
3安全要點
3.1反應釜
3.1.1向反應釜投料后，要控制反應溫度不能急劇上升。冷卻系統(tǒng)要保證運行正常，以保證反應溫度控制在10℃。
3.1.2控制好氫氧化鈉的加入量，保證氫氧化鈉不超量。
3.1.3杜絕泄漏。
3.2中和釜
3.2.1嚴格控制硫酸的加入量，保證反應液的ph值在2.5～3.0的范圍內(nèi)。
3.2.2控制好中和釜的溫度。
3.2.3中和釜的溢流管易被硫酸鈉結晶體堵塞，操作人員在進行疏通時，必須做好防護，防止發(fā)生中毒。
3.3其它部位
3.3.1維修工人在有毒崗位進行檢修時，必須穿戴好防護用品。
3.3.2定期對裝置區(qū)的大氣進行監(jiān)測。保證空氣中的有害氣體濃度不超過國家容許標準。
3.3.3一旦發(fā)生火災，在滅火時，必須戴好防毒面罩。
3.3.4所有安全裝備要保證處于良好狀態(tài)。
3.3.5嚴禁在工作場所內(nèi)飲食。
