內(nèi)容
一、崗位職責 萃取崗位主要負責從原料中提取所需成分，通過科學的操作流程和設(shè)備，確保提取效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
二、操作前準備
1. 檢查設(shè)備：確認萃取設(shè)備完好無損，所有連接部位密封良好，無泄漏現(xiàn)象。
2. 原料準備：根據(jù)生產(chǎn)計劃，精確稱量原料，確保其符合配方要求。
3. 安全檢查：佩戴必要的個人防護裝備，如防護眼鏡、手套和防塵口罩，確保工作環(huán)境安全。
三、萃取操作步驟
1. 裝填原料：將預處理后的原料裝入萃取器，注意不要過滿，留出足夠的空間進行混合。
2. 添加溶劑：按照既定比例添加合適的溶劑，確保充分接觸和溶解目標成分。
3. 啟動設(shè)備：開啟萃取器，按照設(shè)定的溫度和壓力進行萃取過程。
4. 監(jiān)控過程：觀察萃取過程中的液位、溫度和壓力變化，及時調(diào)整以保證最佳萃取效果。
5. 結(jié)束萃?。寒斶_到預設(shè)時間或提取率后，關(guān)閉設(shè)備，準備下一步操作。
四、分離與純化
1. 分離：萃取結(jié)束后，通過過濾或離心等方式將溶劑與固態(tài)物質(zhì)分離。
2. 純化：使用蒸餾、結(jié)晶等方法進一步提純提取物，確保產(chǎn)品質(zhì)量。
五、廢棄物處理
1. 廢料收集：將分離后的廢棄物妥善收集，按照環(huán)保規(guī)定進行處理。
2. 清潔設(shè)備：清洗設(shè)備，防止殘留物影響下次操作。
六、記錄與報告
1. 數(shù)據(jù)記錄：詳細記錄每次萃取過程的各項參數(shù)，以便分析和優(yōu)化。
2. 工作報告：定期提交工作匯報，包括萃取效率、產(chǎn)品質(zhì)量及任何異常情況。
七、維護與保養(yǎng)
1. 設(shè)備保養(yǎng)：按照制造商的建議進行定期維護，確保設(shè)備正常運行。
2. 室內(nèi)衛(wèi)生：保持工作區(qū)域整潔，避免交叉污染。
標準
1. 遵守公司安全操作規(guī)程，確保個人和設(shè)備安全。
2. 實施標準化操作，保證萃取過程的一致性和可重復性。
3. 提取率和產(chǎn)品質(zhì)量應(yīng)符合公司的質(zhì)量標準和客戶要求。
4. 廢棄物處理需符合環(huán)保法規(guī)，不得隨意排放。
5. 記錄完整準確，便于追蹤和改進工藝。
6. 保持設(shè)備良好狀態(tài)，延長設(shè)備使用壽命。
7. 提升個人技能，定期參加培訓，提高萃取效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程范文
第1篇 萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程
1. 工藝要求
1.1 工序產(chǎn)品的質(zhì)量要求
1.1.1 反萃后液：cu2+ ：45±5g/l(根據(jù)生產(chǎn)情況可調(diào)整)，h2so4 ：160～170g/l，水夾油＜5ppm。
1.2 原料及溶劑標準
1.2.1 萃前液：cu2+<5g/l，h2so4<10g/l，根據(jù)焙燒來料而定，其它成分不作特殊要求；
1.2.2 萃取劑：zj988，比重0.92～0.94，閃點＞160℃，與銅萃合物溶解度≥30g/l；
1.2.3? 260#煤油：閃點＞70℃，沸點195℃，密度790kg/m3，粘度1.5mpas芳烴＜6.5%；
1.2.4 硫酸：一等品，工業(yè)級93%或98%，灰分≤0.03%，鐵≤0.01%，砷≤0.005%，透明度≥50mm，色度≤2.0ml。
1.2.5 活性白土：脫色力≥150，活性度(mmolh+/kg)≥190，游離酸(h2so4wt%)≤0.20，水份%≤8，粒度(篩孔0.076mm通過率%)≥95。
1.3 工藝技術(shù)條件
1.3.1萃取相比（o/a）：1.2～1.6：1；反萃相比2.0～2.5
1.3.2一級萃取及洗滌混合室保持水相連續(xù)；二級萃取及反萃混合室保持有機相連續(xù)；
1.3.3一萃、二萃、反萃的主輔攪拌的轉(zhuǎn)速為20r/min左右。
1.3.4各槽有機相高度控制在240～320mm。
1.4監(jiān)測試驗方法
1.4.1 用電磁流量計檢測控制水相流量；
1.4.2 用超聲波流量計檢測控制有機相流量。
1.5工序管理
1.5.1 檢查項目
萃取過程中每班應(yīng)檢查萃前液、反萃液、洗滌水及負載有機相流量及萃前液、反萃液、反萃后液、洗滌水含銅、硫酸以及雜質(zhì)濃度；有機相定期測萃取劑濃度。
1.5.2檢驗頻次
（1）每次開機前應(yīng)取樣檢測萃前液銅離子一次/班，au一次/周，反萃液銅離子一次/班。
（2）班中取萃余液 送化驗測定cu2+一次/班 、as一次/天，白天送綜合樣；h2so4濃度，根據(jù)開機情況調(diào)整開機參數(shù),8小時一次。
（3）每半小時巡查一次泵 萃取攪拌運轉(zhuǎn)情況及貯槽 管路及閥門運行情況，是否有冒槽及滲漏。
（4）每次萃余液外排前由操作工取樣測cu2+ 、fe3+ 、h2so4。
（5）有機相定期測萃取劑濃度,每月檢測一次。
1.5.3 控制手段
對萃前液、反萃液、洗滌水、有機相流量和相回流流量以及攪拌變頻器頻率巡查結(jié)果每1小時記錄一次至萃取生產(chǎn)原始記錄。
2.?? 操作規(guī)程
2.1 準備工作
2.1.1 將需要啟動設(shè)備的轉(zhuǎn)換開關(guān)撥到“機旁”位置。
2.1.2 檢查確認下列閥門已經(jīng)關(guān)閉
（1）洗滌級水相回流閥門。
（2）反萃級水相回流閥門。
（3）萃1級水相回流和有機回流閥門。
2.1.3 檢查確認下列各槽液位
（1）電富液槽1/3左右。
（2）電貧液槽液位2/3左右。
（3）料液槽在2/3位置左右。
（4）洗滌水3/4左右。
（5）有機槽3/4左右。
（6）各主輔混合室液位在攪拌漿之上。
（7）各澄清室液位在溢流板位置附近。
（8）富銅液隔油槽液位在溢流口位置附近。
2.1.4 與酸浸、電積崗位聯(lián)系準備開機。
2.2 開機
2.2.1 開啟電積萃取循環(huán)
（1）聯(lián)系電積崗位進電貧液，流量為40m3/h左右。
（2）待電貧液往電富液槽溢流時啟動電富液泵，將電富液送往電積。
（3）調(diào)整電富液泵出口閥門，使電富液槽液位基本維持不變。
2.2.2 開啟超聲波氣浮纖維球除油裝置。
2.2.3 開啟混合室攪拌器。
（1）啟動洗滌混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
（2）啟動反萃混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
（3）啟動萃取2級混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
（4）啟動萃取1級混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。
2.2.4開啟洗滌水循環(huán)
（1）啟動洗滌水泵，將洗滌水泵往洗滌混合室。
（2）調(diào)節(jié)泵出口閥門到洗滌水流量符合指令值。
（3）開啟洗滌水相回流閥門，調(diào)節(jié)該閥門到流量符合指令值。
2.2.5 開啟有機循環(huán)
（1）啟動有機循環(huán)泵，將有機槽內(nèi)有機相泵往洗滌混合室，經(jīng)過各混合室后流回有機槽。
（2）打開并調(diào)節(jié)有機循環(huán)泵出口閥門，使有機循環(huán)流量符合指令值。
2.2.6 開啟電積液循環(huán)
（1）檢查反萃混合室出液情況，待反萃混合室做好有機相連續(xù)后，即進行下一步操作。
（2）啟動電貧液泵，將電貧液泵往反萃混合室。
（3）打開并調(diào)節(jié)電貧液泵出口閥門，使電貧液流量符合指令值。
（4）開啟提升泵，調(diào)節(jié)泵出口閥門，使緩沖槽液位基本維持不變。
（5）與電積崗位聯(lián)系，加大電貧液給液流量，使電貧液給液流量符合指令值。
（6）調(diào)整電富液泵出口流量，使電富液槽液位在起點位置且基本不變，供返液平衡。
2.2.7開啟料液循環(huán)
（1）檢查萃取2級混合室出液情況，待萃取2級做好有機相連續(xù)后，即進行下一操作。
（2）啟動料液泵，將料液池內(nèi)料液泵往萃取1級混合室。
（3）調(diào)節(jié)料液泵的出口閥，使料液流量符合指令值。
（4）打開并調(diào)節(jié)萃取1級的水相回流閥門，使水相回流流量符合指令值。
（5）停止萃取1級主攪拌一會兒（注意時間長了會冒槽），再啟動萃取1級主攪拌，確認該混合室水相連續(xù)。
（6）打開并調(diào)節(jié)萃取、反萃的水相回流閥門，使水相回流流量符合指令值。
（7）與酸浸崗位聯(lián)系供給料液，維持料液池液位在1/2左右。
2.2.8 檢查確認
（1）檢查確認各流量是否在指令值，如不在，則進行調(diào)整。
（2）檢查確認相連續(xù)：洗滌為水相連續(xù)；反萃為有機相連續(xù)；萃取2級為有機相連續(xù)；萃取1級為水相連續(xù)。如果不符合，則按故障處理進行調(diào)整。
（3）相連續(xù)的判斷：用燒杯在混合室表面取溶液，觀察燒杯中分相過程，水相連續(xù)時分相過程相界面平直，分相較快，有機相連續(xù)時相界面為泡沫狀，分相較慢。
（4）檢查確認電貧液槽、電富液槽、料液槽等槽液位是否穩(wěn)定，如不穩(wěn)定，則對流量進行調(diào)整。
2.3 運行
2.3.1 巡檢：每隔半小時巡檢一次。
（1）檢查各混合室的相連續(xù)是否符合要求，如不符，則按故障處理進行調(diào)整。
（2）檢查各流量是否符合指令值，如不符，則進行調(diào)整。
（3）檢查相夾帶情況是否異常。
（4）檢查各槽液位是否正常、穩(wěn)定，澄清室水相出液槽內(nèi)液位是否正常。
（5）檢查設(shè)備運轉(zhuǎn)是否正常，是否有異常聲音和異常發(fā)熱。
（6）檢查設(shè)備的潤滑是否正常，冷卻水是否正常，連接螺栓是否松動。
（7）管道、閥門等是否滲漏等。
2.3.2 洗滌水更換
（1）打開換水閥門，放水到指令要求液位后關(guān)閉。
（2）打開加水閥門，加水到指定液位后關(guān)閉。
（3）啟動加酸裝置，按要求往洗滌水槽加酸后停止。
2.3.3 電貧液配酸
打開硫酸泵裝置，往電貧液槽加入指令值的硫酸。
2.3.4 電貧液開路
打開電貧液開路閥門，按照指令值對電貧液進行開路。
2.3.5補充煤油
啟動煤油泵裝置，按指令值加煤油到有機槽。
2.3.6 補充萃取劑
用手提油泵，將指令量的萃取劑加入有機槽。
2.3.7 地坑抽水
啟動地坑泵，將地坑水位抽至下限。
2.3.8反萃液、有機相因意外事故導致泄漏時，除采取應(yīng)急措施處理外，必須向領(lǐng)導匯報泄漏量。
2.3.9變換萃取參數(shù)
（1）在電積系統(tǒng)電積槽停送電及電流調(diào)整時需切換萃取參數(shù)。
（2）根據(jù)車間領(lǐng)導指令進行切換。
2.4 停機
2.4.1. 聯(lián)系酸浸崗位、電積崗位，準備停機。
2.4.2. 關(guān)閉有機循環(huán)泵出口閥門，停止有機泵。
2.4.3. 關(guān)閉電貧液泵出口閥門，停止電貧液泵，通知電積崗位停止供液。
2.4.4. 關(guān)閉料液泵出口閥門，停止料液泵，通知酸浸崗位停止供液。
2.4.5. 關(guān)閉洗滌泵出口閥門，停止洗滌泵。
2.4.6. 待富銅液隔油槽電富液流完后，停止超聲波氣浮除油裝置。
2.4.7 當電積停止供液后停止電富液泵。
2.4.8 .關(guān)閉各回流閥門。
2.4.9 停止各混合室攪拌。
2.5 .常見故障處理
2.5.1 相反轉(zhuǎn)
水相反轉(zhuǎn)時，停止混合室的攪拌一會兒，重新啟動；有機相反轉(zhuǎn)時，采用加大有機相流量，減少水相流量的方法糾正。如關(guān)閉水相回流閥門一會兒，再重新打開到指令流量，或同時加大有機回流流量，或停止混合室水相供液一會兒后再重新供液。出現(xiàn)相反轉(zhuǎn)時應(yīng)檢查各流量及攪拌的轉(zhuǎn)速。
2.5.2 停電
（1）立即聯(lián)系電積、酸浸崗位停止供液。
（2）立即關(guān)閉反萃、洗滌、萃取1級、萃取2級水相回流閥門。
（3）按超聲波氣浮纖維球除油裝置操作規(guī)程中停電章節(jié)中規(guī)定進行操作。
（4）關(guān)閉洗滌泵、料液泵、電貧液泵出口閥門。
（5）待緩沖室快要滿時關(guān)閉超聲波氣浮除油裝置進液閥門
（6）按匯報程序向相關(guān)領(lǐng)導匯報。
2.5.3? 攪拌停（故障）
（1）停有機泵和料液泵。
（2）按停機程序停機
（3）按匯報程序向相關(guān)領(lǐng)導匯報。
2.6安全注意事項
2.6.1萃取工序作業(yè)區(qū)及煤油罐周邊20米內(nèi)動火嚴格執(zhí)行工作票制度。
第2篇 萃取崗位安全操作規(guī)程
1.上班時必須正確穿戴好勞動保護用品，嚴禁酒后上班。
2.當反萃和二級萃取造連續(xù)相時，有機流量宜小于正常流量，以防止有機循環(huán)槽內(nèi)被抽空造成泵的空運轉(zhuǎn)。
3. 在正常開機運轉(zhuǎn)時，一定要保證三個料液（浸出液、反萃液、有機相）泵出口管上的回流管中有料液回流，以免突然停機時，造成料液回流。
4. 開啟原液供液泵要先把原液供液球閥打開，停機時先停原液供液泵再關(guān)原液供液球閥。
5. 反萃取連續(xù)相造好后即可開啟反萃供液泵，當反萃供液泵達到正常流量后，再開啟反萃回流并達到正?；亓髁俊ＭC時應(yīng)關(guān)閉反萃回流閥。
加酸時要防止?jié)饬蛩釣R到身體上，若發(fā)生意外，先用抹布擦去酸，再用清水清洗。
突然停電時，應(yīng)將所有設(shè)備啟動開關(guān)撥至停止狀態(tài)，關(guān)閉反萃回流閥，關(guān)閉原液供液球閥。
發(fā)現(xiàn)浸出液池或電解循環(huán)槽液位過低時，應(yīng)立即停機處理。
發(fā)現(xiàn)管道被堵，應(yīng)立即停機檢查并維修處理，以防溶液外溢。
10. 發(fā)現(xiàn)管道滲漏，及時將滲漏的溶液用容器盛裝，并報有關(guān)領(lǐng)導組織人員維修。
11. 每次停機后再開機時，應(yīng)先檢查各級混合室及澄清室內(nèi)的液位是否處于正常狀態(tài)，如果不在正常狀態(tài)，開啟萃取原液泵把一萃、二萃中的部分有機相趕到有機循環(huán)槽后再開機。
12．本崗位禁止煙火，如需動火作業(yè)，需按程序辦理動火作業(yè)票，在手續(xù)及防護措施均做好后，方可作業(yè)。
第3篇 萃取電積崗位安全操作規(guī)程
1 范圍
本規(guī)程規(guī)定了萃取、電積崗位的安全操作內(nèi)容及要求。
本規(guī)程適用于濕法冶煉車間萃取、電積崗位工。
2 內(nèi)容
(一)開機方法
1、開機前首先檢查萃取原液池、余液池、反萃液池、電解液池等中的溶液是否正常,觀察有機循環(huán)槽中有機相是否足量,檢查整個系統(tǒng)閥門、管道和儀表是否正常,密封件是否
完好,各閥門開關(guān)是否處于正常位置。檢查整流器等設(shè)備,確認無誤后準備開機。
2、順序啟動反萃取、萃取攪拌機,啟動有機循環(huán)泵。
a)反萃混合室達到有機相連續(xù)后,啟動反萃供液泵、萃取原液供液泵、電解供液泵。
b)將一級萃取的攪拌機停車一分鐘后重新開啟,使混合室中達到水相連續(xù)。
3、若電解液銅濃度已達到電積要求,則開啟電積系統(tǒng);通電前,調(diào)節(jié)各電解槽液位,待電解槽液位正常后,慢慢開啟硅整流器,直到電流及電壓調(diào)到規(guī)定值。
(二)停車循序
正常停機時,停車順序為:先停止硅整流器,停止原液供液泵及洗液供液泵→有機洗滌供液泵→反萃、電解供液泵→有機相供液泵→洗滌攪拌電機→反萃攪拌電機→萃取攪拌電機。
(三)運行檢查
1、檢查各泵出口回流管中有無料液回流。
2、檢查有機循環(huán)槽放液管有無水相流出,若有,必須將水相全部放出。
3、檢查一級萃取混合室是否保持水相連續(xù),反萃混合室是否保持有機相連續(xù)。
4、檢查反萃、萃余液、電解液等出口處連續(xù)取樣是否正常,每班取樣各150ml。
5、檢查各槽有機相高度是否正常。
6、檢查萃原液流量、反萃液流量、有機相流量、電解液流量是否正常值。
7、每個班要用手觸摸檢查導電棒是否發(fā)熱,極間是否短路,發(fā)現(xiàn)短路應(yīng)及時處理。
8、檢查冷卻水流量是否正常,硅整流運行是否穩(wěn)定。
9、檢查電解液供液泵是否正常運行,電解液循環(huán)槽液位是否正常,電解液流量是否正常。
10、檢查各設(shè)備是否正常運轉(zhuǎn),出現(xiàn)異常及時停機解決,并作好記錄,解決不了的問題及時向有關(guān)領(lǐng)導匯報。
(四)注意事項
1、班中接觸含酸溶液時,必須穿戴好勞動防護用品,操作完畢后用清水洗手,禁止在車間吸煙或吃食品。
2、嚴格按照冶煉車間 安全管理制度添加、使用、保管硫酸、煤油、萃取劑等危險化學品。
3、停車或停電時,切記關(guān)閉各泵的出液閥門、回流閥門,避免溶液等跑、冒、滴、漏。
4、每個班須檢查2~4次減速機、渣漿泵、液下泵等設(shè)備是否有過熱等異常情況,發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)及時處理或通知維修人員,并做好記錄。
5、若發(fā)生著火情況,先戴好防毒口罩,用滅火器滅火,并立即拉警報通知其他人員共同滅火,根據(jù)火勢情況啟動應(yīng)急預案。
第4篇 小萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程
1. 工藝操作標準
1.1接收合格含銅液體：
1.1.1目測料液澄清；（與壓濾機崗位聯(lián)系，促使料液合格）
1.1.2監(jiān)控ph值：2.0—2.5；（與中和聯(lián)系）
1.2料液池，萃余池液位控制在1/2處，有機相控制在1/3并保持液體平衡；
1.3硫酸、水的添加：根據(jù)反萃酸濃高低及外排量大小添加；
1.4工藝指標：萃余液品位：＜0.010mg/l；富銅液品位：45-55g/l；銅回收率：93.5﹪；萃取率：93.5％；反萃酸濃:160-175g/l；
2. 崗位任務(wù)
2.1自本崗位料液池，到所產(chǎn)富銅液送至電銅凈化崗位料液池；本崗位萃余液送二次中和崗位；以上過程的工藝、設(shè)施管理和操作：
2.1.1接收合格的料液；
2.1.2輸送合格的富銅液；
2.1.3工藝操作、設(shè)施管理達到標準；
2.2將中和崗位板框過濾后的溶液中銅離子提取，富集，純化后送往凈化崗位，萃余液送二次中和崗位。
3. 開、停車步驟
3.1 開車準備工作
3.1.1檢查系統(tǒng)管路、設(shè)備固定和泄漏情況
3.1.2檢測反萃水相酸濃、ph值，檢查各液位正常；
3.1.3操作工具齊全；
3.1.4調(diào)整相關(guān)閥門，使系統(tǒng)處于自循環(huán)狀態(tài)。
3.2? 開車步驟
3.2.1開啟一、二、三萃、反萃攪拌。（在開每一級攪拌時看是否轉(zhuǎn)向正轉(zhuǎn)，然后開啟下一級攪拌。
3.2.2料液池液位保持在1/2。
3.2.3開啟有機相泵，緩慢調(diào)節(jié)閥門調(diào)到所需流量。
3.2.4調(diào)節(jié)反萃有機相連續(xù)，連續(xù)后打開水相連通閥門緩慢調(diào)到所需流量。
3.2.5根據(jù)反萃液品位及酸濃調(diào)節(jié)加水和加酸量，然后打開外排量。
3.2.6萃余液儲槽液位在1/2時，通知中和崗位開啟萃余液泵，確保液位穩(wěn)定在1/2
3.2.7正常開車后，2小時以內(nèi)，要特別精心，及時調(diào)節(jié)流量、液位、分析指標，做出正確判斷。
3.3停車
3.3.1計劃檢修停車（約12—14小時）：
計劃檢修（約12—14小時），以再開車后最短時間達到系統(tǒng)滿負荷生產(chǎn)為目的，做好停車工作：
3.3.1.1根據(jù)計劃檢修時間，降低系統(tǒng)料。
3.3.1.2在計劃時間點停車；
3.3.2故障停車：（設(shè)備故障，系統(tǒng)需臨時停車檢修）
3.3.2.1緊急停車（約1—2小時）
1）根據(jù)自身工作經(jīng)驗，以減少事態(tài)擴大、減少事故損失為目的，不需請示班長，緊急停車；
2）根據(jù)系統(tǒng)異常情況，按次序停車；
3）及時向班長匯報停車原因和停車過程，并了解故障情況和故障恢復時間；
4）再次逐項檢查停止的項目，確保無誤；
5）根據(jù)故障恢復時間，利用該停車機會，安排本崗位的清理、檢查、檢修項目；
6）做好開車前的準備工作；
7）故障排除后按照開車程序精心操作，爭取在最短時間使系統(tǒng)達到滿負荷生產(chǎn)；
3.3.2.2系統(tǒng)故障，班長通知臨時停車
1) 根據(jù)班長通知，按緊急停車步驟停車；
2) 利用該停車機會，安排本崗位的清理、檢查、檢修項目；
3) 故障排除后按照開車程序精心操作，爭取在最短時間使系統(tǒng)達到滿負荷生產(chǎn)；
