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前處理安全操作規(guī)程5篇

更新時間:2024-11-20 查看人數(shù):92

前處理安全操作規(guī)程

內(nèi)容

1. 個人防護

- 工作人員需穿著指定的防護服,包括防塵口罩、防護眼鏡和防護手套。

- 進入前處理區(qū)域前,確保所有防護裝備已正確穿戴,并在離開時及時脫下。

2. 設備操作

- 使用前處理設備前,務必熟悉其操作手冊,了解設備功能和安全操作流程。

- 設備啟動前檢查電源線是否完好,避免觸電風險。

3. 化學物質(zhì)處理

- 操作化學試劑時,必須佩戴防化手套和化學防護眼鏡,避免直接接觸皮膚和眼睛。

- 存儲化學品時,遵循“上酸下堿”原則,避免混合引發(fā)反應。

4. 廢棄物處理

- 廢棄物應放入指定容器,遵循公司廢棄物處理程序,不得隨意丟棄。

- 處理完畢后,及時清理工作區(qū)域,保持環(huán)境整潔。

5. 應急響應

- 熟知應急預案,了解緊急疏散路線和急救措施。

- 發(fā)生事故時,立即啟動應急響應,通知相關人員并采取相應措施。

6. 培訓與監(jiān)督

- 所有員工應定期接受安全操作培訓,確保知識更新。

- 監(jiān)督員應定期巡查,確保安全規(guī)程得到執(zhí)行。

標準

1. iso 45001:2018 職業(yè)健康安全管理體系

- 該國際標準規(guī)定了建立、實施和維護職業(yè)健康安全管理體系的要求,確保前處理過程中人員的安全。

2. osha 安全標準

- 遵守美國職業(yè)安全與健康管理局的規(guī)定,確保工作場所符合安全標準。

3. gmp(良好生產(chǎn)規(guī)范)

- 在藥品和食品等行業(yè),gmp要求嚴格遵守前處理安全操作,保證產(chǎn)品質(zhì)量。

考試題及答案

1. 問:在操作化學試劑時,應佩戴哪些個人防護裝備?

答:防化手套和化學防護眼鏡。

2. 問:如何處理前處理過程中的廢棄物?

答:應放入指定容器,遵循公司廢棄物處理程序。

3. 問:在前處理區(qū)域,個人防護裝備應在何時穿戴和脫下?

答:在進入前處理區(qū)域前穿戴,離開時脫下。

4. 問:當發(fā)生事故時,首要任務是什么?

答:啟動應急響應,通知相關人員并采取相應措施。

5. 問:員工應如何保持對安全操作規(guī)程的熟悉?

答:定期接受安全操作培訓。

前處理安全操作規(guī)程范文

第1篇 前處理安全操作規(guī)程

為確保生產(chǎn)安全,吐絕一切安全隱患,穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量,特對前處理操作者及進入本車間的人員制定以下安全操作規(guī)范章程:

一、 物料存放

1. 前處理用藥液及空桶應置于專用倉庫集中存放裝并由專人保管員,車間根據(jù)生產(chǎn)需要按需領用。

2. 物料在裝裝卸、搬運過程中應小心輕放,防止包裝破裂;若桶破裂,破桶溢出藥液須用專用桶收集。操作過程中須做好防護措施,避免藥液接觸眼睛、皮膚,若身體不慎觸藥液,立即用清水沖洗,并及時就醫(yī)。

二、 藥濟添加

1. 在進行藥液添加操作前須做好安全防護措施:穿戴耐酸膠手套,戴 安全防護面罩及膠圍裙。

2. 在添加工作藥水時,應每一放、二避的操作進行,保證操作人員的每次生產(chǎn)安全

三、 加工操作工藝

1. 操作人員每天上崗前須穿戴好個人防護用品,檢查各液槽的水位及液池周邊情況,判斷是否有泄漏現(xiàn)象,并用ph值試紙檢測各槽液酸堿度,確保各項指標合格后方可進行生產(chǎn)操作。

2. 合理控制吊機運行情況,吊籠入池、出池過程要慢速、勻速起降,防止工作液飛濺及吊籠碰撞池壁損壞液槽。

3. 吊籠升起后在移至下一槽位之前應稍停留2~3分鐘后待工件上的藥液滴干后方可移于下一槽位。

4. 操作作業(yè)過程中每隔兩小時檢測一次工作液的濃度及加工產(chǎn)品的質(zhì)量情況,及時添加藥液原料。

四、 污水(泥)收集處理與回收

要點:前處理生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的所有液體(包括地板上的積水)、固體污泥沉淀渣一律不允對外排放,對全部污水(泥)進行集中安全處理。

1. 清水池溢出污水及地板面收集的污水統(tǒng)一抽至中和池處理并回收利用(見流程圖).

2. 污水處理池及工作液槽中的固體沉淀物收集后臨時存放在貯渣池中,至一定數(shù)量后交由有資質(zhì)的回收公司(柳州金太陽工業(yè)廢物處理有限公司)定點回收處理。

五、 安全應急議案

1. 非前處理車間工作人員盡量不靠近工作液池,任何人不得在池中洗手,洗衣服等做與工作無關的事情,車間人員有向不知者作提醒的義務。

2. 在生產(chǎn)操作或加液過程中如不懼讓藥液飛濺接觸身體部位,應用大量清水清洗身體污染處,并盡快到醫(yī)院就醫(yī)。

3. 如在生產(chǎn)過程中工作液槽發(fā)生泄漏,應及時對泄漏的液體用清水或中和濟稀釋后引排至污水池,并將破損池內(nèi)的工作液至其他池應急存放,待原池修補完好后再抽回使用。

第2篇 熱寖鋅板材前處理安全操作規(guī)程

為確保生產(chǎn)安全,吐絕一切安全隱患,確保產(chǎn)品質(zhì)量,特針對順昌公司熱寖鋅系列板材產(chǎn)品前處理操作流程及操作人員制定以下安全操作規(guī)范章程:

一、 物料存放

1. 前處理用藥液及空桶應置于專用倉庫集中存放裝,車間根據(jù)生產(chǎn)需要按需領用。

2. 物料在裝卸、搬運過程中應小心輕放,防止包裝破裂;若桶破裂,破桶溢出藥液須用二次容器收集,杜絕對環(huán)境二次污染。操作過程中須做好防護措施,避免藥液接觸眼睛、皮膚,若身體不慎觸藥液,立即用清水沖洗,并及時就醫(yī)。

二、 藥濟添加

1. 在進行藥液添加操作前須做好安全防護措施:穿戴耐酸膠手套,戴安全防護面罩及膠圍裙。

2. 在添加工作藥水時,應做到每一放、二避的操作進行,保證操作人員的每次生產(chǎn)安全

三、 加工操作工藝

1. 操作人員每天上崗前須穿戴好個人防護用品,檢查各液槽的水位及液池周邊情況,判斷是否有泄漏現(xiàn)象,并用ph值試紙檢測各槽液濃度,確保各項指標合格后方可進行生產(chǎn)操作。

2. 合理控制吊機運行情況,吊籠入池、出池過程要慢速、勻速起降,防止工作液飛濺及吊籠碰撞池壁損壞液槽。

3. 吊籠升起后在移至下一槽位之前應稍停留2~3分鐘后待工件上的藥液滴干后方可移于下一槽位。

4. 操作作業(yè)過程中隨時檢測一次工作液的濃度及加工產(chǎn)品的質(zhì)量情況,及時添加藥液原料。

四、 污水(泥)收集處理與回收

要點:前處理生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的所有液體(包括地板上的積水)、固體污泥沉淀渣一律不允對外排放,對全部污水(泥)進行返污水處理池集中安全處理。

1. 清水池溢出污水及地板面收集的污水統(tǒng)一抽至中和池處理。

2. 污水處理池及工作液槽中的固體沉淀物收集后臨時存放在貯渣池中,至一定數(shù)量后交由有公司統(tǒng)一處理。

五、 安全應急議案

1. 非前處理車間工作人員盡量不靠近工作液池,任何人不得在池中洗手,洗衣服等做與工作無關的事情,車間人員有向不知者作提醒的義務。

2. 在生產(chǎn)操作或加液過程中如不懼讓藥液飛濺接觸身體部位,應到洗眼區(qū)用大量清水清洗身體污染處,并盡快到醫(yī)院就醫(yī)。

3. 如在生產(chǎn)過程中工作液槽發(fā)生泄漏,應及時對泄漏的液體用清水或中和濟稀釋后引排至污水池,并將破損池內(nèi)的工作液至其他池應急存放,待原池修補完好后再抽回使用。

安全責任人: 李力平

核準: 審核: 制定:田 馳

2013年10月01日

第3篇 涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆前處理工藝安全

1 總則

1.1 為使涂漆前處理作業(yè)符合勞動安全衛(wèi)生要求,保障作業(yè)人員的安全和健康,保護環(huán)境,促進生產(chǎn)建設發(fā)展,特制訂本規(guī)程。

1.2 本規(guī)程適用于室內(nèi)進行的金屬表面涂漆前處理作業(yè);在室外進行的船舶、機車車輛、大型金屬構(gòu)件(如:電視塔、鋼結(jié)構(gòu)橋梁等)的涂漆前處理作業(yè),可參照本規(guī)程的原則,結(jié)合實際條件,制訂相應的安全技術要求和措施。

1.3 涂漆企業(yè)(車間、工段)的涂漆前處理工藝應采用先進技術,以無塵毒或低塵毒、低噪聲、不需防火防爆的安全工藝代替有塵毒、高噪聲、易爆、易燃的不安全工藝,逐步實現(xiàn)管道化、密閉化和自動化。

2 作業(yè)場所

2.1 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)的場所,應設置在廠區(qū)夏季最小頻率風向的上風側(cè),并宜與生產(chǎn)過程相銜接的鈑焊、機械加工、裝配、金屬材料庫、成品庫分隔。

2.2 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所,宜布置在單跨單層建筑物內(nèi),當不得不布置在多跨建筑物內(nèi)時,應一側(cè)近外墻。

2.3 用有機溶劑除油、除舊漆的前處理作業(yè)場所,屬于甲、乙類火災危險性生產(chǎn)區(qū)域。作業(yè)場所應有泄壓面積,其面積與廠房體積的比值,及與相鄰生產(chǎn)車間建筑物的防火間距,建筑物防爆,以及消防車道等,均應符合tj16-74《建筑設計防火規(guī)范》。

2.4 用有機溶劑除油、除舊漆的作業(yè)場所必須有良好的通風,嚴禁吸煙和引入火種,作業(yè)過程中不準電瓶車、汽車和金屬輪車進入。

2.5 在距離有機溶劑除油、除舊漆作業(yè)場所外界的水平方向和垂直方向3m范圍內(nèi),屬于1級爆炸危險場所,不宜設置電氣設備;當采用良好通風裝置并有聯(lián)鎖保護后,降低為2級;在相距水平和水平方向3m以外的場所降低一級。作業(yè)場所的電氣設備,應符合有關爆炸危險場所電氣安全規(guī)定。

2.6 車間(工段)前處理作業(yè)場所的圍護結(jié)構(gòu)的內(nèi)壁面宜涂淺色涂料,當采用腐蝕性處理液時,屋梁、屋面及墻壁應涂覆防腐涂料。

2.7 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的地面應平整防滑,易于清掃、不滲水積水。經(jīng)常有酸堿液流散或積聚的地面,應采用耐腐蝕材料敷設,并裝置沖洗地面和墻壁的設施,廢水應能排向廢水處理系統(tǒng)。

有機溶劑漆前處理場所宜采用不發(fā)火花的地面,地坪建筑設計應符合國家有關地坪設計的規(guī)定。

2.8 用有機溶劑除油、除舊漆工作位置周圍15m范圍內(nèi),用機動工具除銹工作位置周圍5m范圍內(nèi),均嚴禁堆積易燃、易爆物料,當不能滿足上述要求時,應設防火墻或防火帶等阻隔措施。

2.9 與高壓噴射清洗裝置配套的泵、配件及管路系統(tǒng)和噴丸除銹(或除舊漆)裝置的筒體和橡膠軟

國家標準局1987-04-20批準1987-12-01實施gb 7692-87管,應按國家有關規(guī)定作耐壓試驗和密封性試驗。

2.10 涂漆前處理作業(yè)用的手持照明燈具,應符合gb 3805-83《安全電壓》的規(guī)定。

3 作業(yè)勞動衛(wèi)生

3.1 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的夏季空氣溫度,應符合tj 36-79《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》中第49條規(guī)定,冬季根據(jù)生產(chǎn)需要和機械排風狀況在封閉的手工操作區(qū)域相應采取局部采暖,以保持作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度不低于12℃。

3.2 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的天然光照度最低值為50l_;采光系數(shù)最低值為1%;惟磷化膜和鈍化膜質(zhì)量檢測區(qū)域的室內(nèi)天然光照度最低值為100l_,采光系數(shù)最低值為2%。

3.3 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所當采用混合照明時,最低照度為150l_;采用一般照明時,最低照度為50l_;惟磷化膜和鈍化膜質(zhì)量檢測區(qū)域內(nèi),當采用混合照明時為500l_,一般照度為150l_。

3.4 涂漆前處理作業(yè)場所,空氣中有害物質(zhì)的最高容許濃度,應符合tj 36-79規(guī)定。

3.5 涂漆前處理作業(yè)場所的各項設備應采取減振、隔聲、消聲、吸聲等項措施使操作區(qū)的噪聲級不超過衛(wèi)生部、(原)國家勞動總局頒發(fā)的《工業(yè)企業(yè)噪聲設計衛(wèi)生標準(試行草案)》的規(guī)定。

3.6 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所應設置更衣室、休息室和吸煙室,并在其附近設置(車間)浴室和事故應急沖洗用水,供水壓力根據(jù)需要確定,最高不超過1.76×10^5pa;應配有快開閥門和長度1.2m以上的軟管。

3.7 涂漆前處理作業(yè)場所的衛(wèi)生特征級別為2級。

3.8 涂漆前處理機械除銹限制使用干噴砂,應用真空噴砂、濕式噴砂、噴丸和拋丸代替,當工藝有特殊要求,上述工藝方法不能代替時,允許使用干噴砂,但應在密閉箱內(nèi)進行,并必須隔離操作。

3.9 涂漆前處理作業(yè)中嚴禁使用苯。

3.10 大面積除油和清除舊漆作業(yè)中,禁止使用甲苯、二甲苯和汽油,應分別采用水基清洗液或堿液和水沖型脫漆劑代替。

3.11 涂漆前處理作業(yè)中產(chǎn)生的漂洗水、沖淋水、廢液和廢酸的排放,應符合gb j4-73《工業(yè)三廢排放試行標準》的規(guī)定。

3.12 機械方法除銹或清除舊漆必須設置獨立的排風系統(tǒng)和除塵裝置,對于大中城市排放至大氣中的粉塵含量不大于150mg/m^3。

3.13 涂漆前處理車間(工段)的化學藥品存放量不許超過兩個工作班的需要量。藥品儲存柜應靠近使用點。

3.14 涂漆前處理作業(yè)人員應按國家有關勞動保護規(guī)定穿戴個人防護用品,當進行噴丸、除舊漆操作時應佩戴長管面具。

4 除油清洗

4.1 用可燃性有機溶劑除油時,應先拆去產(chǎn)品或部件上的蓄電池或其他電源裝置;其作業(yè)場所應設有醒目標牌,并配置可燃氣體快速測量儀,定期檢測。

4.2 用可燃性有機溶劑除油清洗作業(yè)完畢,必須將廢料集中移放于指定的安全地點。

4.3 供除油清洗用的機動工具,所配置的電機、電器、照明燈具等宜采用密閉型,防止清洗液濺入。

4.4 大型浸漬清洗槽應配置起重設備,橋式和梁式起重機的駕駛室應避開清洗槽。向浸洗槽中吊裝工件時應采用起重設備吊鉤和專用工具,嚴禁操作人員直接用手搬運或使用鋼絲繩吊裝。

4.5 大型浸漬清洗槽的槽口宜高出地面0.8m,并配置活動網(wǎng)蓋。當槽體全部埋入地面時,在槽邊四周應按gb 4053.3-83《固定式工業(yè)防護欄桿》設置防護欄桿。并按gb 2894-82《安全標志》的規(guī)定,設置警告標志。

4.6 采用水基清洗液或堿液的大型浸漬清洗槽,其槽體內(nèi)底部宜設置活動底盤或金屬網(wǎng)架,便于清除污泥。同時宜設置配料槽,配料槽上加蓋封閉,蓋上設置開啟門。

4.7 噴淋除油清洗的結(jié)構(gòu)應為密閉式或半封閉式,制件出入口兩端應設置防清洗液飛濺的屏幕室,屏幕室的門洞用擋簾隔開,并設置獨立的排風系統(tǒng)。

4.8 高壓噴射清洗裝置應配置油壓、水壓壓力控制和聯(lián)鎖裝置,并與驅(qū)動高壓水泵用的主動電動機聯(lián)鎖。

4.9 長臂高壓噴槍必須配置自鎖安全機構(gòu),噴射間歇應將噴槍自鎖。

4.10 高壓水泵短期停止工作時,必須清洗保養(yǎng),重行使用前應檢查各處密封質(zhì)量,并作耐壓試驗。

4.11 氣相除油清洗可利用半封閉槽進行,應有嚴格的防止清洗液蒸氣逸出的措施;槽體內(nèi)壁襯里材料宜用不銹鋼、陶瓷、阻燃型不飽和聚酯樹脂玻璃鋼。

4.12 氣相除油清洗裝置應具有清洗液的溫度和液位的自動控制、監(jiān)視,以及冷凝器冷卻水的供水監(jiān)視器,其中測溫用溫度計的分度值應不大于0.5℃。

4.13 超聲波除油清洗用的清洗槽,長期受空化腐蝕,必須定期檢查,防止槽底破裂事故。

5 除銹

5.1 中小型工件機械除銹應優(yōu)先選用真空噴砂或濕式噴砂;大件應優(yōu)先選用噴丸和拋丸,實現(xiàn)除銹過程密閉化,改善勞動條件。

5.2 手工除銹鋼刷、鏟刀和鐵錘等工具,作業(yè)前應檢查可靠性。相鄰操作人員的間距宜為1m。

5.3 凡離地2m以上進行手工除銹作業(yè),必須設置腳手板及其扣掛繩索,腳手板應采用金屬鏤空結(jié)構(gòu)等防滑措施,腳手板和坐身板應牢固平穩(wěn)。工具放置固定可靠,不使墜落。

5.4 除銹用手持式電動打磨工具必須符合gb 3883.1-83《手持電動工具的安全》的規(guī)定。

5.5 除銹用風動打磨工具或液壓打磨工具,應按照所選用的磨片材料限制其線速度。作業(yè)前進行空載試轉(zhuǎn)2min,檢驗機動工具的可靠性,作業(yè)過程應經(jīng)常檢查磨具的材質(zhì)損耗,超過限度不準使用。并符合gb 2494-84《磨具安全規(guī)則》的規(guī)定。

5.6 砂輪、磨片、磨絲盤的回轉(zhuǎn)強度的檢查應按gb 2493-84《砂輪回轉(zhuǎn)強度的檢驗方法》和jb/gq-z 32-81《磨具的檢查方法》執(zhí)行。

5.7 直徑60mm以上的風動打磨機應設置防護罩殼,罩殼開口夾角不大于150°。

5.8 噴丸除銹作業(yè)必須在密閉的噴丸室內(nèi)進行。噴丸室的通風除塵凈化系統(tǒng),必須與噴丸的壓縮空氣源聯(lián)鎖,只有當通風除塵凈化系統(tǒng)正常運行后,氣源才能啟動。操作人員一般應在室外操作。當操作人員不得不在噴丸室內(nèi)操作時,必須穿戴長管面具防護服。操作人員呼吸區(qū)域空氣中含塵量應符合tj 36-79的規(guī)定。

5.9 噴丸室圍護結(jié)構(gòu)應在非對流區(qū)設置由不易碎材料制作的觀察窗,供室外操作人員進行安全監(jiān)護。噴丸室應同時設置室內(nèi)外都能控制啟動和停止的控制開關。噴具上或控制屏上應設置與監(jiān)護人員聯(lián)系的聲光信號控制開關。

5.10 噴丸室內(nèi)壁應設置耐磨材料制備的擋板。與其配套的噴射軟管應耐磨、防靜電。用后松散卷放,置于干燥處。

5.11 噴丸室宜設置移動吸口的粒丸回收裝置,回收分散的粒丸,集丸地坑上應有剛度較好的網(wǎng)眼鋼蓋板??觾?nèi)裝扶梯,斜壁裝踏步,進入集丸地坑的入孔應裝置活動蓋板。

5.12 粒丸回收設備地下室的高度應保證人員出入安全。進入地下室應有固定扶梯。地下室應設置照明裝置、排氣口和排水設施。

5.13 室內(nèi)操作的噴丸室內(nèi)應設置帶防護結(jié)構(gòu)的照明裝置并設置固定的修理用扶梯,照度應考慮粉塵的影響,不小于240l_。鋪設鐵軌的噴丸室,其軌道之間應設有低凹的縱向通道,通道上鋪有鐵柵,設置局部照明。通道地坑應配置良好防水層。

5.14 當采用升降裝置或腳手架進行噴丸除銹時,操作人員站立的板應為柵欄或網(wǎng)狀底板,四周設置高度為1.2m的欄桿保護。

5.15 拋丸除銹應在封閉的拋丸室內(nèi)進行。對大件如機車車輛的鋼結(jié)構(gòu)車體或船舶分段等進行整體連續(xù)移動式拋丸除銹時,拋丸室進出口兩端應設置隔離區(qū)段,在此區(qū)段中采用多層橡膠簾或其他密封結(jié)構(gòu)封隔,并應使周圍空氣中的粉塵量符合3.4規(guī)定。

5.16 噴丸室的圍護結(jié)構(gòu)、內(nèi)部耐磨防護板設置、磨料的供給和收集,以及配套軟管等要求,應符合5.9--5.13的規(guī)定。

5.17 拋丸室配置的通風除塵凈化系統(tǒng)應與拋丸作業(yè)設備聯(lián)鎖。前者先啟動運行,再開始拋丸作業(yè);當拋丸作業(yè)終止,通風除塵凈化系統(tǒng)需持續(xù)運行,宜為2--3min,使拋丸室內(nèi)粉塵濃度明顯降低后,操作人員才準進入拋丸室從事清理。

5.18 拋丸室在工作狀態(tài)時人員不得靠近。對于連續(xù)移動式拋丸作業(yè)距拋丸室進出口兩端10m處,按照gb 2894-82規(guī)定設置安全標志。嚴禁在拋丸作業(yè)進行過程中打開拋丸室的密閉門,進入室內(nèi)翻轉(zhuǎn)或搬運工件。

6 鋼材預處理流水線

6.1 鋼材預處理流水線包括拋刃除銹系統(tǒng),高壓無氣噴涂車間底漆裝置、烘干室和輸送輥道,為半封閉的生產(chǎn)線。生產(chǎn)線的各組成部分均應按國家有關規(guī)定接地,并設置機械排風系統(tǒng)。

6.2 鋼材預處理流水線中拋丸作業(yè)應符合5.15--5.18的規(guī)定。

6.3 鋼材預處理流水線中高壓無氣噴涂車間底漆及其烘干的安全技術,以及車間底漆的儲存應符合gb 6514-86《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆工藝安全》的規(guī)定。

6.4 車間底漆的漆膜厚度應嚴格控制,減少鋼材切割,焊接時產(chǎn)生的煙霧和粉塵,其最高容許濃度應符合3.4的規(guī)定。

對于含鋅的車間底漆的漆膜干膜厚度規(guī)定為15--20μm。

對于不含鋅(含氧化鐵紅)的車間底漆的漆膜干膜厚度規(guī)定為20--25μm。

6.5 車間底漆的組分中,不得含汞、砷、鉛、鎘和銻等組分,并盡可能不含鉻酸鹽。

7 清除舊漆

7.1 清除舊漆宜用機械方法、堿液、水基清洗液、有機溶劑或脫漆劑清除手工具使用火焰法清除舊漆。

7.2 機械方法清除舊漆有手工具清除,機動工具清除,噴丸清除,濕式噴砂清除,真空噴砂清除和噴丸清除,其安全技術要求與第5章相同。

7.3 用有機溶劑或脫漆劑清除舊漆,不得同時使用鋼制的刷、鏟刀等易產(chǎn)生火花的工具,而應采用有色金屬制備的不發(fā)火的工具。高處作業(yè)的安全要求與第5章相同。

7.4 地面濺留的脫漆劑殘液不得用木屑和化纖織物揩擦清掃,應采用棉紗頭、抹布等揩擦干凈。廢脫漆劑和沾有脫漆劑的廢紗頭、抹布等應集中回收處理。

7.5 用脫漆劑和有機溶劑除舊漆的工作場地,操作人員不得穿著不防靜電的化纖工作服和釘靴鞋。

7.6 用脫漆劑清除舊漆時,操作人員臉手等暴露部分應涂覆防護膏;但禁止用有機溶劑擦洗皮膚。

8 酸洗 磷化和鈍化處理

8.1 酸洗、磷化、鈍化處理集中的作業(yè)場所宜布置在單獨建筑物內(nèi),如與其他生產(chǎn)車間合用一個建筑物,應將此作業(yè)場所布置在建筑物的沿外墻區(qū)域,并與相鄰生產(chǎn)場所用磚墻封隔到頂。

建筑物宜增大開窗面積和設置氣樓,增強自然通風效果,建筑物的內(nèi)壁面應涂飾耐腐蝕材料,照明和其他電氣設施宜采用防潮型。

8.2 用浸漬法的酸洗、磷化和鈍化處理槽體應采用耐腐蝕材料制備,或內(nèi)襯耐腐蝕材料,槽內(nèi)加熱器、攪拌器和管道附件等應具有耐腐蝕性,槽體四周地坪應鋪設耐腐蝕材料。

半地下式和地下式的處理槽的四周應設防護柵,護柵高度應符合gb 4053.3-83的規(guī)定。并按gb 2894-82的規(guī)定設置安全標志。

8.3 浸蝕處理槽、磷化槽和鈍化槽配制處理液時應先注水,后注處理液,配制后宜施覆蓋層或酸霧抑制劑,并盡可能加蓋。

8.4 各種酸液、藥液的容器均應加蓋嚴封,并有醒目標簽。

8.5 用噴淋法酸洗處理、磷化和鈍化處理裝置應為密閉式或半密閉式,制件通過的出入口宜設置橡膠擋簾或空氣幕。

8.6 噴淋用泵應與排風系統(tǒng)聯(lián)鎖,待風機運行正常后泵再啟動,噴淋過程結(jié)束,最后切斷風機。

8.7 噴淋裝置的泵、輸送管道及管道配件應采用耐腐蝕材料制備。配套的電動機應為密閉型,防止腐蝕介質(zhì)浸入。

8.8 噴淋液的加熱用的熱源,宜采用低壓蒸汽或其他低能量頭熱源,當采用電熱時,必須選用密閉式耐腐蝕電熱元件,并定期檢查其絕緣和耐腐蝕的可靠性。

9 烘干

9.1 車間底漆烘干裝置應設置通風系統(tǒng),當通風系統(tǒng)發(fā)生故障應能自動切斷加熱系統(tǒng)。

9.2 車間底漆烘干裝置,不得采用在內(nèi)部點火的可燃氣體為熱源的輻射加熱式結(jié)構(gòu)。

9.3 烘干裝置應配置隔熱絕緣層,外壁面溫度不超過40℃。

9.4 烘干裝置內(nèi)滴漆和油漆中揮發(fā)冷凝物要定期清除。

10 密閉空間內(nèi)的涂漆前處理

10.1 密閉空間內(nèi)涂漆前處理作業(yè)是指密閉空間本身進行涂漆前處理以及固定于密閉空間內(nèi)的裝置進行涂漆前處理作業(yè),如罐、箱、容器、船艙等場所。

10.2 進入密閉空間作業(yè)前,應由具有一定資格的人員先行作業(yè)環(huán)境測定,以確定空間內(nèi)可燃氣體和有毒氣體的濃度,只有當可燃氣體濃度低于其爆炸下限的20%,氧氣含量在10--20%之間,有害物質(zhì)蒸氣濃度應符合3.4的規(guī)定,才允許操作人員進入作業(yè)。

10.3 當在密閉空間作業(yè)區(qū)域內(nèi)測知可燃氣體濃度高于其爆炸下限的20%時,操作人員應離開作業(yè)現(xiàn)場,并應立即進行強制通風。

10.4 密閉空間內(nèi)前處理作業(yè)應采用防爆照明,并符合2.10的規(guī)定;在無照明條件下,不允許進入作業(yè),嚴禁攜入一切火種進入密閉空間。

10.5 進入密閉空間內(nèi)作業(yè)的操作人員一般至少要有2人,在進口處外面設置標志,并應有專人負責安全監(jiān)護,隨時與密閉空間內(nèi)操作人員保持聯(lián)系。在密閉空間進行前處理作業(yè)的附近禁止焊接、切割等明火作業(yè),應符合gb 6514-86《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆工藝安全》的規(guī)定。

第4篇 臥式氟碳噴涂前處理設備安全操作規(guī)程

1.范圍

本規(guī)程規(guī)定了臥式氟碳噴涂生產(chǎn)線浸沒式前處理h型專業(yè)起重機(自動行車)及相關設備的基本操作要求。

本規(guī)程適用本公司噴涂車間臥式氟碳生產(chǎn)線鋁合金型材板材等生成鉻化膜的前處理。

2.警告

2.1開機前必須完成該設備點檢表各項目的檢查;

2.2非本機操作手或未經(jīng)授權(quán)的其他操作手,禁止開啟機器;

2.3檢查過程中發(fā)現(xiàn)設備存在安全隱患的禁止啟動設備。

3.開機前檢查

3.1檢查工作電壓是否正常(360v-410v).

3.2檢查各部件運行情況,安全及限位開關是否可靠。

4.開車前準備

4.1 根據(jù)化驗結(jié)果逐項查對前處理槽槽液的主要指標,是否在控制范圍之內(nèi),如果低于控制指標,計算并補加化學試劑。

4.2 提前將烘干爐加熱,按工藝要求設定溫度,依次送上電源,打開循環(huán)風扇,啟動燃燒器。

4.3 給脫脂槽送上加熱蒸氣(冬天),開通各洗滌槽自來水管,保持一定溢流。

5.開機運行

5.1在控制柜上閉合斷路器qf1.1,qf1.2及其他斷路器,然后在控制屏上按下“電源通”按扭,此時可編程控制器工作指示燈亮,變頻器電源接通,行車此時處于手動狀態(tài)。

5.2 自動運行方式

5.2.1 編輯自動運行方式程序,設備提供三套自動操作程序,將各槽的處理時間,淋干時間,烘干時間及運行方式等參數(shù)編入程序,行車將按預定程序自動運行。

5.2.2 編程時行車兩端提升鉤升降方式:裝型材的框進入槽液要有一定傾斜度,以利排除型材中間空氣.起吊時也要保持一定傾斜,以利排除型材中的槽液.在手動和半自動方式時行車兩端提升鉤采取同樣方式升降。

5.2.3 在控制屏上按下“自動”按紐,系統(tǒng)從手動狀態(tài)或半自動狀態(tài)轉(zhuǎn)為自動狀態(tài)。

5.2.4 如果行車從起始位置(即上架位)開始行車,先要檢查各槽位上掛杠是否擺放正確,如不正確,要用手動/半自動或現(xiàn)場手動方式將其正位.按“程序復位”,再按“程序啟動”,行車即從程序第一步開始執(zhí)行自動運行狀態(tài)。

5.2.5 如果行車從上次自動程序中斷點繼續(xù)運行,此時要確認行車當前位置即是上次中斷時的位置,直接按“程序啟動”按扭,行車即從上次中斷點自動運行。

5.3 半自動運行方式

5.3.1 按下半自動按鈕,系統(tǒng)從手動狀態(tài)或自動狀態(tài)轉(zhuǎn)為半自動狀態(tài)。

5.3.2 按下吊鉤動作按鈕(“鉤上”或“鉤下”),行車吊鉤以傾斜方式完成一個吊鉤工步。

5.3.3 按下行車動作按鈕,(“前進”或“后退”),行車以低速從當前位置運行到下一個工位。

5.4 手動運行方式

5.4.1 按下“手動”按鈕,系統(tǒng)從自動或半自動狀態(tài)轉(zhuǎn)向手動狀態(tài)。

5.4.2 在手動狀態(tài),按下相應按鈕,控制行車的“前進” “后退”及吊鉤的“上” “下”,松開按鈕,動作即停止,注意在“手動”狀態(tài),吊鉤動作為雙鉤同時動作。

5.5 “手控盒”控制方式

5.5.1 將行車上“現(xiàn)場/微機”旋鈕按下,行車上“行車”指示燈亮,行車處于“手控盒”控制,“控制面板”上的按鈕自動失效,將“現(xiàn)場/微機”旋鈕松開,行車恢復到自動運行狀態(tài)。

5.5.2 將“手控盒”上的“單鉤/雙鉤”旋鈕置于“單鉤”,可通過左鉤“上”/ “下”按鈕或右鉤“上”/“下”分別控制行車的左右吊鉤升降,將“單鉤/雙鉤”旋鈕置于雙鉤,行車雙鉤同時動作,松開按鈕,吊鉤停止運動。

5.5.3 按下手控盒上的“前進”或“后退”按鈕,行車將相應的前進或后退,松開按鈕,行車停止運動。

5.5.4 手控盒的行車及吊鉤運動都以中速運行。

5.6 設備在自動方式時, 烘干爐蓋自動開合,在半自動,手動和手控盒方式時, 烘干爐蓋要用手動打開或合上。

6.關機

6.1 按下控制面板上“電源斷”,系統(tǒng)斷電,并將斷路器qf1.1/qf1.2斷開。

6.2 關閉自來水,供熱蒸汽管總閥門。

6.3 烘干爐在吊出最后一框型材后,關閉燃燒器,待爐溫降至一定溫度后,關掉循環(huán)風扇。

6.4 關閉脫脂槽的排氣風扇。

7.異常情況處理

7.1 行車運行時,如果發(fā)生越位等故障,行車停止自動運行狀態(tài),報警器鳴響,應趕快就近按下“急停”按鈕(控制面板和槽兩端各設一個)及時查明原因并排除故障,恢復運行。

7.2 系統(tǒng)處于急停狀態(tài)時,系統(tǒng)內(nèi)所有電機均被連鎖關閉,旋起“急停”按鈕,才能退出急停狀態(tài)。

7.3 對于越位報警,用行車上“手控盒”控制將行車調(diào)至正確狀態(tài),旋起“現(xiàn)場/微機”按鈕,行車又開始從報警前的狀態(tài)繼續(xù)運行。

第5篇 涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆前處理工藝安全措施

1 總則

1.1 為使涂漆前處理作業(yè)符合勞動安全衛(wèi)生要求,保障作業(yè)人員的安全和健康,保護環(huán)境,促進生產(chǎn)建設發(fā)展,特制訂本規(guī)程。

1.2 本規(guī)程適用于室內(nèi)進行的金屬表面涂漆前處理作業(yè);在室外進行的船舶、機車車輛、大型金屬構(gòu)件(如:電視塔、鋼結(jié)構(gòu)橋梁等)的涂漆前處理作業(yè),可參照本規(guī)程的原則,結(jié)合實際條件,制訂相應的安全技術要求和措施。

1.3 涂漆企業(yè)(車間、工段)的涂漆前處理工藝應采用先進技術,以無塵毒或低塵毒、低噪聲、不需防火防爆的安全工藝代替有塵毒、高噪聲、易爆、易燃的不安全工藝,逐步實現(xiàn)管道化、密閉化和自動化。

2 作業(yè)場所

2.1 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)的場所,應設置在廠區(qū)夏季最小頻率風向的上風側(cè),并宜與生產(chǎn)過程相銜接的鈑焊、機械加工、裝配、金屬材料庫、成品庫分隔。

2.2 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所,宜布置在單跨單層建筑物內(nèi),當不得不布置在多跨建筑物內(nèi)時,應一側(cè)近外墻。

2.3 用有機溶劑除油、除舊漆的前處理作業(yè)場所,屬于甲、乙類火災危險性生產(chǎn)區(qū)域。作業(yè)場所應有泄壓面積,其面積與廠房體積的比值,及與相鄰生產(chǎn)車間建筑物的防火間距,建筑物防爆,以及消防車道等,均應符合tj16-74《建筑設計防火規(guī)范》。

2.4 用有機溶劑除油、除舊漆的作業(yè)場所必須有良好的通風,嚴禁吸煙和引入火種,作業(yè)過程中不準電瓶車、汽車和金屬輪車進入。

2.5 在距離有機溶劑除油、除舊漆作業(yè)場所外界的水平方向和垂直方向3m范圍內(nèi),屬于1級爆炸危險場所,不宜設置電氣設備;當采用良好通風裝置并有聯(lián)鎖保護后,降低為2級;在相距水平和水平方向3m以外的場所降低一級。作業(yè)場所的電氣設備,應符合有關爆炸危險場所電氣安全規(guī)定。

2.6 車間(工段)前處理作業(yè)場所的圍護結(jié)構(gòu)的內(nèi)壁面宜涂淺色涂料,當采用腐蝕性處理液時,屋梁、屋面及墻壁應涂覆防腐涂料。

2.7 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的地面應平整防滑,易于清掃、不滲水積水。經(jīng)常有酸堿液流散或積聚的地面,應采用耐腐蝕材料敷設,并裝置沖洗地面和墻壁的設施,廢水應能排向廢水處理系統(tǒng)。

有機溶劑漆前處理場所宜采用不發(fā)火花的地面,地坪建筑設計應符合國家有關地坪設計的規(guī)定。

2.8 用有機溶劑除油、除舊漆工作位置周圍15m范圍內(nèi),用機動工具除銹工作位置周圍5m范圍內(nèi),均嚴禁堆積易燃、易爆物料,當不能滿足上述要求時,應設防火墻或防火帶等阻隔措施。

2.9 與高壓噴射清洗裝置配套的泵、配件及管路系統(tǒng)和噴丸除銹(或除舊漆)裝置的筒體和橡膠軟

國家標準局1987-04-20批準1987-12-01實施gb 7692-87管,應按國家有關規(guī)定作耐壓試驗和密封性試驗。

2.10 涂漆前處理作業(yè)用的手持照明燈具,應符合gb 3805-83《安全電壓》的規(guī)定。

3 作業(yè)勞動衛(wèi)生

3.1 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的夏季空氣溫度,應符合tj 36-79《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》中第49條規(guī)定,冬季根據(jù)生產(chǎn)需要和機械排風狀況在封閉的手工操作區(qū)域相應采取局部采暖,以保持作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度不低于12℃。

3.2 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的天然光照度最低值為50l_;采光系數(shù)最低值為1%;惟磷化膜和鈍化膜質(zhì)量檢測區(qū)域的室內(nèi)天然光照度最低值為100l_,采光系數(shù)最低值為2%。

3.3 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所當采用混合照明時,最低照度為150l_;采用一般照明時,最低照度為50l_;惟磷化膜和鈍化膜質(zhì)量檢測區(qū)域內(nèi),當采用混合照明時為500l_,一般照度為150l_。

3.4 涂漆前處理作業(yè)場所,空氣中有害物質(zhì)的最高容許濃度,應符合tj 36-79規(guī)定。

3.5 涂漆前處理作業(yè)場所的各項設備應采取減振、隔聲、消聲、吸聲等項措施使操作區(qū)的噪聲級不超過衛(wèi)生部、(原)國家勞動總局頒發(fā)的《工業(yè)企業(yè)噪聲設計衛(wèi)生標準(試行草案)》的規(guī)定。

3.6 車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所應設置更衣室、休息室和吸煙室,并在其附近設置(車間)浴室和事故應急沖洗用水,供水壓力根據(jù)需要確定,最高不超過1.76×10^5pa;應配有快開閥門和長度1.2m以上的軟管。

3.7 涂漆前處理作業(yè)場所的衛(wèi)生特征級別為2級。

3.8 涂漆前處理機械除銹限制使用干噴砂,應用真空噴砂、濕式噴砂、噴丸和拋丸代替,當工藝有特殊要求,上述工藝方法不能代替時,允許使用干噴砂,但應在密閉箱內(nèi)進行,并必須隔離操作。

3.9 涂漆前處理作業(yè)中嚴禁使用苯。

3.10 大面積除油和清除舊漆作業(yè)中,禁止使用甲苯、二甲苯和汽油,應分別采用水基清洗液或堿液和水沖型脫漆劑代替。

3.11 涂漆前處理作業(yè)中產(chǎn)生的漂洗水、沖淋水、廢液和廢酸的排放,應符合gb j4-73《工業(yè)三廢排放試行標準》的規(guī)定。

3.12 機械方法除銹或清除舊漆必須設置獨立的排風系統(tǒng)和除塵裝置,對于大中城市排放至大氣中的粉塵含量不大于150mg/m^3。

3.13 涂漆前處理車間(工段)的化學藥品存放量不許超過兩個工作班的需要量。藥品儲存柜應靠近使用點。

3.14 涂漆前處理作業(yè)人員應按國家有關勞動保護規(guī)定穿戴個人防護用品,當進行噴丸、除舊漆操作時應佩戴長管面具。

4 除油清洗

4.1 用可燃性有機溶劑除油時,應先拆去產(chǎn)品或部件上的蓄電池或其他電源裝置;其作業(yè)場所應設有醒目標牌,并配置可燃氣體快速測量儀,定期檢測。

4.2 用可燃性有機溶劑除油清洗作業(yè)完畢,必須將廢料集中移放于指定的安全地點。

4.3 供除油清洗用的機動工具,所配置的電機、電器、照明燈具等宜采用密閉型,防止清洗液濺入。

4.4 大型浸漬清洗槽應配置起重設備,橋式和梁式起重機的駕駛室應避開清洗槽。向浸洗槽中吊裝工件時應采用起重設備吊鉤和專用工具,嚴禁操作人員直接用手搬運或使用鋼絲繩吊裝。

4.5 大型浸漬清洗槽的槽口宜高出地面0.8m,并配置活動網(wǎng)蓋。當槽體全部埋入地面時,在槽邊四周應按gb 4053.3-83《固定式工業(yè)防護欄桿》設置防護欄桿。并按gb 2894-82《安全標志》的規(guī)定,設置警告標志。

4.6 采用水基清洗液或堿液的大型浸漬清洗槽,其槽體內(nèi)底部宜設置活動底盤或金屬網(wǎng)架,便于清除污泥。同時宜設置配料槽,配料槽上加蓋封閉,蓋上設置開啟門。

4.7 噴淋除油清洗的結(jié)構(gòu)應為密閉式或半封閉式,制件出入口兩端應設置防清洗液飛濺的屏幕室,屏幕室的門洞用擋簾隔開,并設置獨立的排風系統(tǒng)。

4.8 高壓噴射清洗裝置應配置油壓、水壓壓力控制和聯(lián)鎖裝置,并與驅(qū)動高壓水泵用的主動電動機聯(lián)鎖。

4.9 長臂高壓噴槍必須配置自鎖安全機構(gòu),噴射間歇應將噴槍自鎖。

4.10 高壓水泵短期停止工作時,必須清洗保養(yǎng),重行使用前應檢查各處密封質(zhì)量,并作耐壓試驗。

4.11 氣相除油清洗可利用半封閉槽進行,應有嚴格的防止清洗液蒸氣逸出的措施;槽體內(nèi)壁襯里材料宜用不銹鋼、陶瓷、阻燃型不飽和聚酯樹脂玻璃鋼。

4.12 氣相除油清洗裝置應具有清洗液的溫度和液位的自動控制、監(jiān)視,以及冷凝器冷卻水的供水監(jiān)視器,其中測溫用溫度計的分度值應不大于0.5℃。

4.13 超聲波除油清洗用的清洗槽,長期受空化腐蝕,必須定期檢查,防止槽底破裂事故。

5 除銹

5.1 中小型工件機械除銹應優(yōu)先選用真空噴砂或濕式噴砂;大件應優(yōu)先選用噴丸和拋丸,實現(xiàn)除銹過程密閉化,改善勞動條件。

5.2 手工除銹鋼刷、鏟刀和鐵錘等工具,作業(yè)前應檢查可靠性。相鄰操作人員的間距宜為1m。

5.3 凡離地2m以上進行手工除銹作業(yè),必須設置腳手板及其扣掛繩索,腳手板應采用金屬鏤空結(jié)構(gòu)等防滑措施,腳手板和坐身板應牢固平穩(wěn)。工具放置固定可靠,不使墜落。

5.4 除銹用手持式電動打磨工具必須符合gb 3883.1-83《手持電動工具的安全》的規(guī)定。

5.5 除銹用風動打磨工具或液壓打磨工具,應按照所選用的磨片材料限制其線速度。作業(yè)前進行空載試轉(zhuǎn)2min,檢驗機動工具的可靠性,作業(yè)過程應經(jīng)常檢查磨具的材質(zhì)損耗,超過限度不準使用。并符合gb 2494-84《磨具安全規(guī)則》的規(guī)定。

5.6 砂輪、磨片、磨絲盤的回轉(zhuǎn)強度的檢查應按gb 2493-84《砂輪回轉(zhuǎn)強度的檢驗方法》和jb/gq-z 32-81《磨具的檢查方法》執(zhí)行。

5.7 直徑60mm以上的風動打磨機應設置防護罩殼,罩殼開口夾角不大于150°。

5.8 噴丸除銹作業(yè)必須在密閉的噴丸室內(nèi)進行。噴丸室的通風除塵凈化系統(tǒng),必須與噴丸的壓縮空氣源聯(lián)鎖,只有當通風除塵凈化系統(tǒng)正常運行后,氣源才能啟動。操作人員一般應在室外操作。當操作人員不得不在噴丸室內(nèi)操作時,必須穿戴長管面具防護服。操作人員呼吸區(qū)域空氣中含塵量應符合tj 36-79的規(guī)定。

5.9 噴丸室圍護結(jié)構(gòu)應在非對流區(qū)設置由不易碎材料制作的觀察窗,供室外操作人員進行安全監(jiān)護。噴丸室應同時設置室內(nèi)外都能控制啟動和停止的控制開關。噴具上或控制屏上應設置與監(jiān)護人員聯(lián)系的聲光信號控制開關。

5.10 噴丸室內(nèi)壁應設置耐磨材料制備的擋板。與其配套的噴射軟管應耐磨、防靜電。用后松散卷放,置于干燥處。

5.11 噴丸室宜設置移動吸口的粒丸回收裝置,回收分散的粒丸,集丸地坑上應有剛度較好的網(wǎng)眼鋼蓋板。坑內(nèi)裝扶梯,斜壁裝踏步,進入集丸地坑的入孔應裝置活動蓋板。

5.12 粒丸回收設備地下室的高度應保證人員出入安全。進入地下室應有固定扶梯。地下室應設置照明裝置、排氣口和排水設施。

5.13 室內(nèi)操作的噴丸室內(nèi)應設置帶防護結(jié)構(gòu)的照明裝置并設置固定的修理用扶梯,照度應考慮粉塵的影響,不小于240l_。鋪設鐵軌的噴丸室,其軌道之間應設有低凹的縱向通道,通道上鋪有鐵柵,設置局部照明。通道地坑應配置良好防水層。

5.14 當采用升降裝置或腳手架進行噴丸除銹時,操作人員站立的板應為柵欄或網(wǎng)狀底板,四周設置高度為1.2m的欄桿保護。

5.15 拋丸除銹應在封閉的拋丸室內(nèi)進行。對大件如機車車輛的鋼結(jié)構(gòu)車體或船舶分段等進行整體連續(xù)移動式拋丸除銹時,拋丸室進出口兩端應設置隔離區(qū)段,在此區(qū)段中采用多層橡膠簾或其他密封結(jié)構(gòu)封隔,并應使周圍空氣中的粉塵量符合3.4規(guī)定。

5.16 噴丸室的圍護結(jié)構(gòu)、內(nèi)部耐磨防護板設置、磨料的供給和收集,以及配套軟管等要求,應符合5.9--5.13的規(guī)定。

5.17 拋丸室配置的通風除塵凈化系統(tǒng)應與拋丸作業(yè)設備聯(lián)鎖。前者先啟動運行,再開始拋丸作業(yè);當拋丸作業(yè)終止,通風除塵凈化系統(tǒng)需持續(xù)運行,宜為2--3min,使拋丸室內(nèi)粉塵濃度明顯降低后,操作人員才準進入拋丸室從事清理。

5.18 拋丸室在工作狀態(tài)時人員不得靠近。對于連續(xù)移動式拋丸作業(yè)距拋丸室進出口兩端10m處,按照gb 2894-82規(guī)定設置安全標志。嚴禁在拋丸作業(yè)進行過程中打開拋丸室的密閉門,進入室內(nèi)翻轉(zhuǎn)或搬運工件。

6 鋼材預處理流水線

6.1 鋼材預處理流水線包括拋刃除銹系統(tǒng),高壓無氣噴涂車間底漆裝置、烘干室和輸送輥道,為半封閉的生產(chǎn)線。生產(chǎn)線的各組成部分均應按國家有關規(guī)定接地,并設置機械排風系統(tǒng)。

6.2 鋼材預處理流水線中拋丸作業(yè)應符合5.15--5.18的規(guī)定。

6.3 鋼材預處理流水線中高壓無氣噴涂車間底漆及其烘干的安全技術,以及車間底漆的儲存應符合gb 6514-86《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆工藝安全》的規(guī)定。

6.4 車間底漆的漆膜厚度應嚴格控制,減少鋼材切割,焊接時產(chǎn)生的煙霧和粉塵,其最高容許濃度應符合3.4的規(guī)定。

對于含鋅的車間底漆的漆膜干膜厚度規(guī)定為15--20μm。

對于不含鋅(含氧化鐵紅)的車間底漆的漆膜干膜厚度規(guī)定為20--25μm。

6.5 車間底漆的組分中,不得含汞、砷、鉛、鎘和銻等組分,并盡可能不含鉻酸鹽。

7 清除舊漆

7.1 清除舊漆宜用機械方法、堿液、水基清洗液、有機溶劑或脫漆劑清除手工具使用火焰法清除舊漆。

7.2 機械方法清除舊漆有手工具清除,機動工具清除,噴丸清除,濕式噴砂清除,真空噴砂清除和噴丸清除,其安全技術要求與第5章相同。

7.3 用有機溶劑或脫漆劑清除舊漆,不得同時使用鋼制的刷、鏟刀等易產(chǎn)生火花的工具,而應采用有色金屬制備的不發(fā)火的工具。高處作業(yè)的安全要求與第5章相同。

7.4 地面濺留的脫漆劑殘液不得用木屑和化纖織物揩擦清掃,應采用棉紗頭、抹布等揩擦干凈。廢脫漆劑和沾有脫漆劑的廢紗頭、抹布等應集中回收處理。

7.5 用脫漆劑和有機溶劑除舊漆的工作場地,操作人員不得穿著不防靜電的化纖工作服和釘靴鞋。

7.6 用脫漆劑清除舊漆時,操作人員臉手等暴露部分應涂覆防護膏;但禁止用有機溶劑擦洗皮膚。

8 酸洗 磷化和鈍化處理

8.1 酸洗、磷化、鈍化處理集中的作業(yè)場所宜布置在單獨建筑物內(nèi),如與其他生產(chǎn)車間合用一個建筑物,應將此作業(yè)場所布置在建筑物的沿外墻區(qū)域,并與相鄰生產(chǎn)場所用磚墻封隔到頂。

建筑物宜增大開窗面積和設置氣樓,增強自然通風效果,建筑物的內(nèi)壁面應涂飾耐腐蝕材料,照明和其他電氣設施宜采用防潮型。

8.2 用浸漬法的酸洗、磷化和鈍化處理槽體應采用耐腐蝕材料制備,或內(nèi)襯耐腐蝕材料,槽內(nèi)加熱器、攪拌器和管道附件等應具有耐腐蝕性,槽體四周地坪應鋪設耐腐蝕材料。

半地下式和地下式的處理槽的四周應設防護柵,護柵高度應符合gb 4053.3-83的規(guī)定。并按gb 2894-82的規(guī)定設置安全標志。

8.3 浸蝕處理槽、磷化槽和鈍化槽配制處理液時應先注水,后注處理液,配制后宜施覆蓋層或酸霧抑制劑,并盡可能加蓋。

8.4 各種酸液、藥液的容器均應加蓋嚴封,并有醒目標簽。

8.5 用噴淋法酸洗處理、磷化和鈍化處理裝置應為密閉式或半密閉式,制件通過的出入口宜設置橡膠擋簾或空氣幕。

8.6 噴淋用泵應與排風系統(tǒng)聯(lián)鎖,待風機運行正常后泵再啟動,噴淋過程結(jié)束,最后切斷風機。

8.7 噴淋裝置的泵、輸送管道及管道配件應采用耐腐蝕材料制備。配套的電動機應為密閉型,防止腐蝕介質(zhì)浸入。

8.8 噴淋液的加熱用的熱源,宜采用低壓蒸汽或其他低能量頭熱源,當采用電熱時,必須選用密閉式耐腐蝕電熱元件,并定期檢查其絕緣和耐腐蝕的可靠性。

9 烘干

9.1 車間底漆烘干裝置應設置通風系統(tǒng),當通風系統(tǒng)發(fā)生故障應能自動切斷加熱系統(tǒng)。

9.2 車間底漆烘干裝置,不得采用在內(nèi)部點火的可燃氣體為熱源的輻射加熱式結(jié)構(gòu)。

9.3 烘干裝置應配置隔熱絕緣層,外壁面溫度不超過40℃。

9.4 烘干裝置內(nèi)滴漆和油漆中揮發(fā)冷凝物要定期清除。

10 密閉空間內(nèi)的涂漆前處理

10.1 密閉空間內(nèi)涂漆前處理作業(yè)是指密閉空間本身進行涂漆前處理以及固定于密閉空間內(nèi)的裝置進行涂漆前處理作業(yè),如罐、箱、容器、船艙等場所。

10.2 進入密閉空間作業(yè)前,應由具有一定資格的人員先行作業(yè)環(huán)境測定,以確定空間內(nèi)可燃氣體和有毒氣體的濃度,只有當可燃氣體濃度低于其爆炸下限的20%,氧氣含量在10--20%之間,有害物質(zhì)蒸氣濃度應符合3.4的規(guī)定,才允許操作人員進入作業(yè)。

10.3 當在密閉空間作業(yè)區(qū)域內(nèi)測知可燃氣體濃度高于其爆炸下限的20%時,操作人員應離開作業(yè)現(xiàn)場,并應立即進行強制通風。

10.4 密閉空間內(nèi)前處理作業(yè)應采用防爆照明,并符合2.10的規(guī)定;在無照明條件下,不允許進入作業(yè),嚴禁攜入一切火種進入密閉空間。

10.5 進入密閉空間內(nèi)作業(yè)的操作人員一般至少要有2人,在進口處外面設置標志,并應有專人負責安全監(jiān)護,隨時與密閉空間內(nèi)操作人員保持聯(lián)系。在密閉空間進行前處理作業(yè)的附近禁止焊接、切割等明火作業(yè),應符合gb 6514-86《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆工藝安全》的規(guī)定。

前處理安全操作規(guī)程5篇

內(nèi)容1.個人防護-工作人員需穿著指定的防護服,包括防塵口罩、防護眼鏡和防護手套。-進入前處理區(qū)域前,確保所有防護裝備已正確穿戴,并在離開時及時脫下。2.設備操作-使用前處理
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