內容
一、停車前的準備
1. 完成生產任務后，通知各部門進行停車準備，確保所有設備處于正常狀態(tài)。
2. 對生產系統(tǒng)進行全面檢查，消除潛在的安全隱患，如泄漏、堵塞等問題。
3. 制定詳細的停車方案，包括關閉順序、隔離措施、物料排放等步驟。
二、停車操作步驟
1. 按照預定的順序，逐步降低設備負荷，直至完全停止運行。
2. 關閉能源供應，如電力、蒸汽、冷卻水等，確保無能源輸入。
3. 逐一關閉生產設備，注意防止設備內部物料倒流或憋壓。
4. 清理設備內殘留物料，避免積聚導致腐蝕或下次啟動困難。
5. 執(zhí)行系統(tǒng)的隔離措施，如安裝盲板，切斷與其他系統(tǒng)的連接。
三、停車后的維護保養(yǎng)
1. 進行設備清洗，防止物料硬化或結晶，影響下次啟動。
2. 對關鍵設備進行檢查和維修，如軸承、密封件等。
3. 對電氣設備進行絕緣測試，確保安全。
4. 妥善存放備用零件，防止損壞或丟失。
四、安全注意事項
1. 操作過程中應佩戴個人防護裝備，如安全帽、防護眼鏡、防化服等。
2. 確保通風良好，避免有害氣體積聚。
3. 遵守火源管理規(guī)定，禁止在停車區(qū)域內吸煙或使用明火。
4. 在停車過程中，如有異常情況，立即停止操作并報告。
標準
1. 停車操作應嚴格遵循預先制定的方案，不得隨意更改。
2. 所有操作人員必須接受過化工安全培訓，了解操作規(guī)程和應急處理方法。
3. 停車期間的安全標準與生產期間同樣重要，不得因停車而放松安全警惕。
4. 維護保養(yǎng)工作應按計劃進行，確保設備性能完好，減少故障率。
考試題及答案
1. 停車操作前應完成哪些準備工作？
答：完成生產任務，進行全面檢查，制定停車方案。
2. 停車操作時如何防止設備內部物料倒流或憋壓？
答：按照預定順序逐步降低設備負荷，關閉設備時注意控制壓力。
3. 停車后如何確保電氣設備的安全？
答：進行絕緣測試，確保無安全隱患。
4. 哪些行為是停車操作中的安全禁忌？
答：不佩戴個人防護裝備，不在通風良好的環(huán)境下操作，違反火源管理規(guī)定。
5. 停車期間的維護保養(yǎng)工作主要涉及哪些方面？
答：設備清洗、檢查維修、電氣測試和備用零件的妥善存放。
化工生產停車操作安全規(guī)程范文
第1篇 化工生產停車操作安全規(guī)程
(1) 停工條件檢查確認
在裝置停工前,利用安全檢查分析表對停工條件進行檢查分析,根據分析結果,制定停工條件確認表,對其內容進行檢查確認,只有當所有的內容都滿足要求后,方可進行下一步的停工操作,避免由于條件不具備而盲目停工帶來的風險。必須強調的是檢查標準在此應為具體的、可以操作的,以后各狀態(tài)確認表中的確認標準有相同要求。
企業(yè)必須編制停車方案,正常停車必須按停車方案中的步驟進行。用于緊急處理的自動停車聯(lián)鎖裝置,不應用于正常停車,加強與有關崗位和部門的聯(lián)系。
(2) 裝置停車安全措施
停車方案一經確定,應嚴格按照停車方案確定的時間、停車步驟、工藝變化幅度,以及確認的停車操作順序圖表,有秩序地進行。
裝置停車時,操作人員要在較短的時間內開關很多閥門和儀表,密切注意各部位溫度、壓力、流量、液位等參數(shù)變化,勞動強度大,精神緊張。為了避免出現(xiàn)差錯,停車時必須按確定的方案進行,同時注意:
① 把握好降溫降量速度。降溫降量的速度不宜過快,尤其在高溫條件下,溫度驟變會造成設備和管道變形、破裂,引起易燃易爆、有毒介質泄漏而發(fā)生著火爆炸或中毒。
② 系統(tǒng)降壓、降溫必須按要求的幅度(速率)并按先高壓后低壓的順序進行。凡需保壓、保溫的設備(容器)等,停車后要按時記錄壓力、溫度的變化。
③ 開關閥門的操作要緩慢。開閥門后要停片刻,使物料少量通過,觀察物料暢通情況,然后再逐漸開大,直到達到要求為止。開蒸汽閥門時要注意管線的預熱、排凝和防火擊。
④ 停爐操作應嚴格按照工藝規(guī)程規(guī)定的降溫曲線進行,注意各部位火嘴熄火對爐膛降溫的均勻性。火嘴未全部熄滅或爐膛溫度很高時,不得進行排空和低點排凝,以免可燃氣體飄進爐膛引起爆炸。
⑤ 高溫真空設備的停車,必須先破真空,待設備內介質溫度降到自燃點以下方可與大氣相通,以防空氣進入引發(fā)燃爆。
⑥ 大型傳動設備的停車,必須先停主機、后停輔機。
⑦ 裝置停車時,設備、管道內的液體物料應盡可能倒空、抽凈,送出裝置。可燃、有毒氣體應排至火炬燒掉。對殘存物料的排放,應采取相應措施,不得就地排放或排入下水道中。
⑧ 設備(容器)卸壓時,要注意易燃、易爆、易中毒等化學危險物品的排放和散發(fā),防止造成事故。
⑨ 冬季停車后,要采取防凍保溫措施,注意低位、死角及水、蒸汽、管線、閥門、疏水器和保溫伴管的情況,防止凍壞。
⑩ 裝置停車時,所有的機、泵、設備、管線中的物料要處理干凈,各種油品、液化石油氣、有毒和腐蝕性介質嚴禁就地排放,以免污染環(huán)境或發(fā)生事故。因為易燃、可燃液體有較大的火災、爆炸危險性,一般閃點低、氣化快、蒸氣壓力大,又容易和空氣混合形成爆炸性混合氣體,遇到明火使其燃燒或爆炸,而易燃液體在常溫條件下,即能形成爆炸性混合物,其危險性很大。
可燃、有毒物料應排至火炬燒掉,對殘留物料排放時,應采取相應的安全措施。停車操作期間,裝置周圍應杜絕一切火源。
(3) 吹掃與置換
石油化工設備、管線的抽凈、吹掃、排空作業(yè)的好壞,是關系到檢修工作能否順利進行和人身、設備安全的重要條件之一。當吹掃仍不能徹底清除物料時,則需進行蒸汽吹掃或用氮氣等情性氣體置換。
吹掃作業(yè)注意事項:
① 吹掃時要注意選擇吹掃介質。煉油裝置的瓦斯線、高溫管線以及閃點低于130℃的油管線和裝置內物料爆炸下限低的設備、管線,不得用壓縮空氣吹掃?？諝馊菀着c這類物料混合達到爆炸性混合物,吹掃過程中易產生靜電火花或其他明火,發(fā)生著火爆炸事故。
② 吹掃時閥門開度應小(一般為2扣)。稍停片刻,使吹掃介質少量通過,注意觀察暢通情況。采用蒸汽作為吹掃介質時,有時需用膠皮軟管,膠皮軟管要綁牢,同時要檢查膠皮軟管承受壓力情況,禁止這類臨時性吹掃作業(yè)使用的膠管用于中壓蒸汽。
③ 設有流量計的管線,為防止吹掃蒸汽流速過大及管內帶有鐵渣、銹、垢,損壞計量儀表內部構件,一般經由副線吹掃。
④ 機泵出口管線上的壓力表閥門要全部關閉,防止吹掃時發(fā)生水擊把壓力表震壞。壓縮機系統(tǒng)倒空置換原則,以低壓到中壓再到高壓的次序進行,先倒凈一段,如未達到目的而壓力不足時,可由二、三段補壓倒空,然后依次倒空,最后將高壓氣體排入火炬。
⑤ 管殼式換熱器、冷凝器在用蒸汽吹掃時,必須分段處理,并要放空泄壓,防止液體氣化,造成設備超壓損壞。
⑥ 對于油類系統(tǒng)管線,應先吹掃重質油管線,然后吹掃輕質油管線。吹掃順序為:
渣油→蠟油→柴油→汽油→瓦斯
⑦裝置管線物料吹掃前,崗位之間應加強聯(lián)系,防止憋壓、冒頂?shù)仁鹿拾l(fā)生。吹掃時,要按系統(tǒng)逐次進行,再把所有管線(包括支路)都吹掃到,不能留有死角。吹掃完應先關閉吹掃管線閥門,后停汽,防止被吹掃介質倒流。
⑧ 精餾塔系統(tǒng)倒空吹掃,應先從塔頂回流罐、回流泵倒液、關閥,然后倒塔釜、再沸器、中間再沸器液體,保持塔壓一段時間,待盤板積存的液體全都流靜后,由塔釜再次倒空放壓。塔、容器及冷換設備吹掃之后,還要通過蒸汽在最低點排空,直到蒸汽中不帶油為止,最后停汽,打開低點放空閥排空,要保證設備打開后無油、無瓦斯,確保檢修動火安全。
⑨ 對低溫生產裝置,考慮到復工開車系統(tǒng)內對露點指標控制很嚴格,所以不采用蒸汽吹掃,而要有氮氣分片集中吹掃,最好用干燥后的氮氣進行吹掃置換。
⑩吹掃介質壓力不能過低,以防止被吹掃介質倒流至氮氣管網,影響全局。吹掃采用本裝置自產蒸汽,應首先檢查蒸汽中是否帶油。裝置內油、汽、水等有互竄的可能,一且發(fā)現(xiàn)互竄,蒸汽就不能用來滅火或吹掃。
一般說來,較大的設備和容器在物料退出后,都應進行蒸煮水洗,如煉化廠塔、容器、油品儲罐等。乙烯裝置、分離區(qū)脫丙烷塔、脫丁烷塔,由于物料中含有較高的雙烯烴、炔烴,塔釜、再沸器提餾段物料極易聚合,并且有重烴類難揮發(fā)油,最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必須采取防燙措施。處理時間視設備容積的大小、附著易燃、有毒介質殘渣或油垢多少、清除難易、通風換氣快慢而定,通常為8 h~24h。
(4)抽加盲板
石油化工裝置之間、裝置與儲罐之間、廠際之間,有許多管線相互連通輸送物料、因此生產裝置停車檢修,在裝置退料進行蒸煮水洗置換后,需要加盲板以切斷物料可能竄進檢修裝置。
第2篇 化工生產崗位安全操作規(guī)程
一、生產崗位安全操作
化工生產崗位安全操作對于保證生產安全是至關重要的。其要點如下。
(1)必須嚴格執(zhí)行工藝技術規(guī)程,遵守工藝紀律,做到“平穩(wěn)運行”。
(2)必須嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程。
(3)控制溢料和漏料,嚴防“跑、冒、滴、漏“。
(4)不得隨便拆除安全附件和安全聯(lián)鎖裝置,不準隨意切斷聲、光報警等信號。
(5)正確穿戴和使用個體防護用品。
二、開車安全操作及管理
(1)正常開車執(zhí)行崗位操作法 。
(2)較大系統(tǒng)開車必須編制開車方案(包括應急事故救援預案),并嚴格執(zhí)行。
(3)開車前應嚴格下列各檢查:
①、確認水、電、汽(氣)符合開車要求,各種原料、材料、輔助材料的供應齊備;
②、閥門開閉狀態(tài)及盲板抽堵情況,保證裝置流程暢通,各種機電設備及電器儀表等均處在完好狀態(tài);
③、保溫、保壓及清洗的設備要符合開車要求,必要時應重新置換、清洗和分析,使之合格;
④、確保安全、消防設施完好,通訊聯(lián)絡暢通,并通知消防、醫(yī)療衛(wèi)生等有關部門;
⑤、其他有關事項。
各項檢查合格后,按規(guī)定辦理開車操作票。投料前必須進行分析驗證。
(4)、危險性較大的生產裝置開車,相關部門人員應到現(xiàn)場。消防車、救護車處于備防狀態(tài)。
(5)、開車過程中應嚴格按 開車方案中的步驟進行,嚴格遵守升降溫 、升降壓和加減負荷的幅度(速率)要求。
(6)、開車過程中要嚴密注意工藝的變化和設備的運行發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象應及時處理,緊急時應終止開車,嚴禁強行開車。
(7)、開車過程中應保持與有關崗位和部門之間的聯(lián)絡。
(8)、必要時停止一切檢修作業(yè),無關人員不準進入開車現(xiàn)場。
三、停車安全操作及管理
(1)、正常停車按崗位操作法執(zhí)行。
(2)、較 大系統(tǒng)停車必須編制停車方案,并嚴格按停車方案中的步驟進行。
(3)、系統(tǒng)降壓、降溫必須按要求的幅度(速率)并按先高壓后低壓的順序進行。凡須保溫、保壓的設備(容器),停車后要按時記錄壓力、溫度的變化。
(4)、大型傳動設備的停車,必須先停主機、后停輔機。
(5)、設備(容器)卸壓時,應對周圍環(huán)境進行檢查確認,要注意易燃、易爆、有毒等危險化學物品的排放和擴散,防止造成事故。
(6)、冬季停車后,要采取防凍保溫措施,注意低位、死角及水、蒸汽管線、閥門、流水器和保溫伴管的情況,防止凍壞設備。
四、緊急處理
(1)、發(fā)現(xiàn)或發(fā)生緊急情況,必須先盡最大努力妥善處理,防止事態(tài)擴大,避免人員傷亡,并及時向有關方面報告。
(2)、工藝及機電設備等發(fā)生異常情況時,應迅速采取措施,并通知有關崗位協(xié)調處理。必要時,按步驟緊急停車。
(3)、發(fā)生停電、停水、停氣(汽)時,必須采取措施,防止系統(tǒng)超溫、超壓、跑料及機電設備的損壞。
(4)、發(fā)生爆炸、著火、大量泄漏等事故時,應首先切斷氣(物料)源,同時迅速通知相關崗位采取措施,并立即向上級報告。
第3篇 化工生產停車安全操作規(guī)程
(1) 停工條件檢查確認
在裝置停工前，利用安全檢查分析表對停工條件進行檢查分析，根據分析結果，制定停工條件確認表，對其內容進行檢查確認，只有當所有的內容都滿足要求后，方可進行下一步的停工操作，避免由于條件不具備而盲目停工帶來的風險。必須強調的是檢查標準在此應為具體的、可以操作的，以后各狀態(tài)確認表中的確認標準有相同要求。
企業(yè)必須編制停車方案，正常停車必須按停車方案中的步驟進行。用于緊急處理的自動停車聯(lián)鎖裝置，不應用于正常停車，加強與有關崗位和部門的聯(lián)系。
(2) 裝置停車安全措施
停車方案一經確定，應嚴格按照停車方案確定的時間、停車步驟、工藝變化幅度，以及確認的停車操作順序圖表，有秩序地進行。
裝置停車時，操作人員要在較短的時間內開關很多閥門和儀表，密切注意各部位溫度、壓力、流量、液位等參數(shù)變化，勞動強度大，精神緊張。為了避免出現(xiàn)差錯，停車時必須按確定的方案進行，同時注意：
① 把握好降溫降量速度。降溫降量的速度不宜過快，尤其在高溫條件下，溫度驟變會造成設備和管道變形、破裂，引起易燃易爆、有毒介質泄漏而發(fā)生著火爆炸或中毒。
② 系統(tǒng)降壓、降溫必須按要求的幅度（速率）并按先高壓后低壓的順序進行。凡需保壓、保溫的設備（容器）等，停車后要按時記錄壓力、溫度的變化。
③ 開關閥門的操作要緩慢。開閥門后要停片刻，使物料少量通過，觀察物料暢通情況，然后再逐漸開大，直到達到要求為止。開蒸汽閥門時要注意管線的預熱、排凝和防火擊。
④ 停爐操作應嚴格按照工藝規(guī)程規(guī)定的降溫曲線進行，注意各部位火嘴熄火對爐膛降溫的均勻性。火嘴未全部熄滅或爐膛溫度很高時，不得進行排空和低點排凝，以免可燃氣體飄進爐膛引起爆炸。
⑤ 高溫真空設備的停車，必須先破真空，待設備內介質溫度降到自燃點以下方可與大氣相通，以防空氣進入引發(fā)燃爆。
⑥ 大型傳動設備的停車，必須先停主機、后停輔機。
⑦ 裝置停車時，設備、管道內的液體物料應盡可能倒空、抽凈，送出裝置?？扇?、有毒氣體應排至火炬燒掉。對殘存物料的排放，應采取相應措施，不得就地排放或排入下水道中。
⑧ 設備（容器）卸壓時，要注意易燃、易爆、易中毒等化學危險物品的排放和散發(fā)，防止造成事故。
⑨ 冬季停車后，要采取防凍保溫措施，注意低位、死角及水、蒸汽、管線、閥門、疏水器和保溫伴管的情況，防止凍壞。
⑩ 裝置停車時，所有的機、泵、設備、管線中的物料要處理干凈，各種油品、液化石油氣、有毒和腐蝕性介質嚴禁就地排放，以免污染環(huán)境或發(fā)生事故。因為易燃、可燃液體有較大的火災、爆炸危險性，一般閃點低、氣化快、蒸氣壓力大，又容易和空氣混合形成爆炸性混合氣體，遇到明火使其燃燒或爆炸，而易燃液體在常溫條件下，即能形成爆炸性混合物，其危險性很大。
可燃、有毒物料應排至火炬燒掉，對殘留物料排放時，應采取相應的安全措施。停車操作期間，裝置周圍應杜絕一切火源。
(3) 吹掃與置換
石油化工設備、管線的抽凈、吹掃、排空作業(yè)的好壞，是關系到檢修工作能否順利進行和人身、設備安全的重要條件之一。當吹掃仍不能徹底清除物料時，則需進行蒸汽吹掃或用氮氣等情性氣體置換。
吹掃作業(yè)注意事項：
① 吹掃時要注意選擇吹掃介質。煉油裝置的瓦斯線、高溫管線以及閃點低于130℃的油管線和裝置內物料爆炸下限低的設備、管線，不得用壓縮空氣吹掃?？諝馊菀着c這類物料混合達到爆炸性混合物，吹掃過程中易產生靜電火花或其他明火，發(fā)生著火爆炸事故。
② 吹掃時閥門開度應?。ㄒ话銥?扣）。稍停片刻，使吹掃介質少量通過，注意觀察暢通情況。采用蒸汽作為吹掃介質時，有時需用膠皮軟管，膠皮軟管要綁牢，同時要檢查膠皮軟管承受壓力情況，禁止這類臨時性吹掃作業(yè)使用的膠管用于中壓蒸汽。
③ 設有流量計的管線，為防止吹掃蒸汽流速過大及管內帶有鐵渣、銹、垢，損壞計量儀表內部構件，一般經由副線吹掃。
④ 機泵出口管線上的壓力表閥門要全部關閉，防止吹掃時發(fā)生水擊把壓力表震壞。壓縮機系統(tǒng)倒空置換原則，以低壓到中壓再到高壓的次序進行，先倒凈一段，如未達到目的而壓力不足時，可由二、三段補壓倒空，然后依次倒空，最后將高壓氣體排入火炬。
⑤ 管殼式換熱器、冷凝器在用蒸汽吹掃時，必須分段處理，并要放空泄壓，防止液體氣化，造成設備超壓損壞。
⑥ 對于油類系統(tǒng)管線，應先吹掃重質油管線，然后吹掃輕質油管線。吹掃順序為：
渣油→蠟油→柴油→汽油→瓦斯
⑦裝置管線物料吹掃前，崗位之間應加強聯(lián)系，防止憋壓、冒頂?shù)仁鹿拾l(fā)生。吹掃時，要按系統(tǒng)逐次進行，再把所有管線（包括支路）都吹掃到，不能留有死角。吹掃完應先關閉吹掃管線閥門，后停汽，防止被吹掃介質倒流。
⑧ 精餾塔系統(tǒng)倒空吹掃，應先從塔頂回流罐、回流泵倒液、關閥，然后倒塔釜、再沸器、中間再沸器液體，保持塔壓一段時間，待盤板積存的液體全都流靜后，由塔釜再次倒空放壓。塔、容器及冷換設備吹掃之后，還要通過蒸汽在最低點排空，直到蒸汽中不帶油為止，最后停汽，打開低點放空閥排空，要保證設備打開后無油、無瓦斯，確保檢修動火安全。
⑨ 對低溫生產裝置，考慮到復工開車系統(tǒng)內對露點指標控制很嚴格，所以不采用蒸汽吹掃，而要有氮氣分片集中吹掃，最好用干燥后的氮氣進行吹掃置換。
⑩吹掃介質壓力不能過低，以防止被吹掃介質倒流至氮氣管網，影響全局。吹掃采用本裝置自產蒸汽，應首先檢查蒸汽中是否帶油。裝置內油、汽、水等有互竄的可能，一且發(fā)現(xiàn)互竄，蒸汽就不能用來滅火或吹掃。
一般說來，較大的設備和容器在物料退出后，都應進行蒸煮水洗，如煉化廠塔、容器、油品儲罐等。乙烯裝置、分離區(qū)脫丙烷塔、脫丁烷塔，由于物料中含有較高的雙烯烴、炔烴，塔釜、再沸器提餾段物料極易聚合，并且有重烴類難揮發(fā)油，最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必須采取防燙措施。處理時間視設備容積的大小、附著易燃、有毒介質殘渣或油垢多少、清除難易、通風換氣快慢而定，通常為8 h～24h。
（4）抽加盲板
石油化工裝置之間、裝置與儲罐之間、廠際之間，有許多管線相互連通輸送物料、因此生產裝置停車檢修，在裝置退料進行蒸煮水洗置換后，需要加盲板以切斷物料可能竄進檢修裝置。
第4篇 化工生產開車安全技術規(guī)程
(1)裝置開車前安全檢查
生產裝置經過停工檢修后,在開車運行前要進行一次全面的安全檢查驗收。目的是檢查檢修項目是否全部完工,質量全部合格,勞動保護安全設施是否全部恢復完善,設備、容器、管道內部是否全部吹掃干凈、封閉,盲板是否按要求抽加完畢,確保無遺漏,檢修現(xiàn)場是否工完料盡場地清,檢修人員、工具是否撤出現(xiàn)場,達到了安全開工條件。
(2)裝置開車
① 必須辦理開車操作票,檢查并確認水、電、汽(氣)必須符合開車要求,備種原料、材料、輔助材料的供應必須齊備、合格。投料前必須進行分析驗證。
② 檢查閥門開閉狀態(tài)及盲板抽加情況,保證裝置流程暢通,各種機電設備及電氣儀表等均應處在完好狀態(tài)。
③ 保溫、保壓及洗凈的設備要符合開車要求,必要時應重新置換、清洗和分析,使之合格。
④ 安全、消防設施完好,通訊聯(lián)絡暢通,危險性較大的生產裝置開車,應通知消防、氣防及醫(yī)療衛(wèi)生部門的人員到場。崗位應備有個人防護用品。
⑤ 裝置開車要在開車負責人的領導下,統(tǒng)一安排,并由裝置所屬的負責人指揮開車。
⑥ 崗位操作工人要嚴格按工藝的要求和操作規(guī)程操作。
⑦ 進料前,在升溫、預冷等工藝調整操作中,檢修工與操作工配合做好螺栓緊固部位的熱把、冷把工作,防止物料泄漏。
⑧ 油系統(tǒng)要加強脫水操作,深冷系統(tǒng)要加強干燥操作,為投料奠定基礎。
⑨ 裝置進料前、要關閉所有的放空、排污、倒淋等閥門,然后按規(guī)定流程,經操作工、裝置負責人檢查無誤,啟動機泵進料。進料過程中,操作工沿管線進行檢查,防止物料泄漏或物料走錯流程;裝置開車過程中,嚴禁亂排亂放各種物料。
⑩裝置升溫、升壓、加量,按規(guī)定緩慢進行。)操作調整階段,應注意檢查閥門開度是否合適,逐步提高處理量,使其達到正常生產為止。開車過程中要嚴密注意工藝的變化和設備運行的情況,加強與有關崗位和部門的聯(lián)系,發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應及時處理,情況緊急時應中止開車,嚴禁強行開車。
第5篇 化工生產關鍵部位安全規(guī)程
化工裝置中有很多關鍵部位,特別是高負荷的塔、槽、壓力容器、反應釜、大功率機泵及經常開閉的閥門等,運行一定時間后,常會出現(xiàn)多發(fā)故障或集中發(fā)生故障的情況,對待多發(fā)故障事故,必須采取預防措施,加強設備及關鍵部位的監(jiān)測和監(jiān)護。
雖然化工生產過程差異很大,但所使用的設備類型基本相同?；さ奈锪隙嗑哂幸兹?、易爆、易中毒、有腐蝕性等特點,有些反應是在危險邊緣(如爆炸極限)附近進行生產的,一旦溫度或壓力控制不好,或由于設備腐蝕嚴重、選材不良、及人為的誤操作等因素,就有可能使物料泄漏,造成火災爆炸事故及人員傷亡。
可能存在潛在危險的生產部位主要包括:
(1)在爆炸范圍內或接近爆炸極限范圍操作的部位;
(2)在高溫或高壓下操作或在冷凍的液態(tài)下操作的部位;
(3)產生大量反應熱的操作部位;
(4)會發(fā)生自聚反應的操作部位;
(5)與水或其它物質會發(fā)生強烈反應或形成有毒、有腐蝕性的物質的部位;
(6)存在本質不穩(wěn)定的化合物或中間體的部位;
(7)反應速度快,具有爆炸性的部位;
(8)操作中具有粉塵或霧滴爆炸的危險性的部位;
(9)生產中有極毒的物質產生的部位;
(10)操作中儲存有大量的壓縮能的部位;
(11)一旦泄漏就迅速擴散,遇明火等產生爆炸的部位;
(12)易燃、易爆物料和儲存量大的部位。
化工生產關鍵部位的安全也即指對關鍵的設備的溫度、壓力、流量等的控制,防止設備超溫、超壓,對產生的異常情況及時處理的安全措施。
(1)反應設備
反應設備是進行化學反應過程的設備。它是提供反應物料進行化學反應的設備,而化學反應又往往是在有壓力的情況下進行。(因為提高壓力將有利于反應物料的合成與聚合等)在反應的同時還伴隨有溫度的變化,所以反應設備內通常還裝設一些加熱或冷卻裝置。
化工生產中的反應設備與工藝過程密切相關,其結構型式繁多。例如,pvc生產中的聚合釜、合成氨生產中的氨合成塔、電解工藝生產氫氣、氯氣的電解槽、裂解工藝制乙烯的裂解爐以及丙烯腈生產中的氧化的反應器等。反應釜、合成塔和流化床中的反應介質絕大多數(shù)是易燃易爆的氣體或粉末狀固體物料,因檢修中未進行徹底置換、違章動火、物料性能不清、開車程序不嚴格、操作中超壓、超溫和泄漏而造成的爆炸事故極多。因泄漏嚴重、違章進入釜、塔等容器內作業(yè)造成的中毒事故也很多。
例如:在烴裂解制乙烯的工藝中,裂解反應通?？梢詣澐譃橐淮畏磻投畏磻?一次反應即由原料烴類經熱裂解生成乙烯和丙烯等的反應。二次反應即是副反應。副反應產物焦和炭會堵塞管道及設備,影響裂解操作的穩(wěn)定。裂解爐生產乙烯過程是大型、連續(xù)、各工序密切相關的生產過程。裂解爐的計算機控制方案是對反應溫度、稀釋蒸汽比、運轉周期等進行控制。除了配備大量的工藝參數(shù)測溫和報警聯(lián)鎖系統(tǒng)外,還必須設置有關的調節(jié)系統(tǒng)。其中包括原料油溫度調節(jié)系統(tǒng);總稀釋蒸汽壓力調節(jié)系統(tǒng),總燃料壓力調節(jié)系統(tǒng);總燃料油壓力調節(jié)系統(tǒng);爐頂火嘴、側壁火嘴用的燃料油與霧化蒸汽間壓差調節(jié)系統(tǒng);各組爐管進料流量調節(jié)系統(tǒng),各組爐管稀釋蒸汽注入流量調節(jié)系統(tǒng);爐膛負壓調節(jié)系統(tǒng);裂解管出口溫度調節(jié)系統(tǒng)等。
裂解爐主要由爐體和裂解管兩大部分組成。裂解時的溫度在800℃以上,裂解的原料為常壓柴油和減壓柴油或輕烴、石腦油等,配入一定比例的水蒸汽,在裂解爐內于0.2mpa~0.3mpa壓力及800℃~850℃溫度下進行裂解。裂解的反應速度為0.1s,烴類原料發(fā)生斷鍵與脫烴,同時也發(fā)生縮合反應,生成包括乙烯、丙烯、甲烷、氫氣在內的一系列裂解產物。裂解產物乙烯、丙烯、甲烷等大都為呈氣態(tài)的易燃易爆物質。裂解操作溫度遠遠超過反應產物的自燃點,一旦因爐管結焦過熱燒穿或焊口開裂而發(fā)生泄漏,會立即發(fā)生自燃,如與空氣混合達到爆炸濃度,遇明火會發(fā)生爆炸,而生產過程中就有加熱爐明火。另外,燃料氣含氧量超過3%,并帶液進入爐膛會造成爐膛正壓回火,使裂解爐停車,嚴重時會造成爐膛內發(fā)生爆炸。如果停水和水壓不足,或因誤操作氣體壓力大于水壓而冷卻失效,會造成處于高溫下的裂解氣燒壞設備,造成爐管過熱燒穿,導致原料油大量泄漏引起火災或爆炸。
因此,在操作中,應檢查分析燃料氣含氧量是否低于3%;檢查燃料油的霧化蒸氣壓力是否正常,看反應溫度是否嚴格按工藝指標進行控制;經常注意觀察爐內火焰分布是否均勻,有無偏燒及爐管變形情況;當裝置發(fā)生烴類氣體泄漏時,應立即開啟裂解爐的水幕和蒸汽幕進行保護,切斷燃料使爐子熄火,同時切斷原料停爐。
在氯乙烯聚合生產pvc的工藝過程中,其產品pvc為氯乙烯單體經聚合而成的自聚物,pvc懸浮聚合是先將去離子水加到聚合釜內,在攪拌下將聚合配方中的其它助劑如分散劑,緩沖劑等加入,然后加引發(fā)劑,密封聚合釜并抽空,必要時可以用氮氣排除釜內空氣使殘留氧含量降至最低,最后加入單體,操作溫度為30℃~60℃和壓力0.3 mpa~1.0mpa,反應熱由低溫冷凍鹽水移出。
如果控溫控壓不嚴,由于配料不準,引發(fā)劑過量或水比過低造成結塊,容易造成聚合溫度失控,壓力驟升,安全閥起跳而使大量的氯乙烯處逸,產生暴聚排料。或者在聚合反應過程中突然停電、停水,反應放出的熱量不能及時移去,也有引起暴聚導致聚合釜爆炸的危險。另外,此處易發(fā)生泄漏的動、靜密封點滲多,一旦出現(xiàn)漏料,遇明火、靜電或磨擦熱,可引起著火或爆炸。
因此,應定期檢查聚合釜軸封處及其它密封點;運行中嚴格控制反應溫度、壓力、攪拌器、冷卻水系統(tǒng)運轉情況,嚴防超溫、超壓。一旦發(fā)現(xiàn)溫度異常升高,應加大冷卻水量進行調節(jié);若發(fā)現(xiàn)壓力超標、失控,應迅速加入終止劑,將聚合反應終止。為保證不斷電、不斷水,應有備用電源和水源。
在乙烯和氯氣生產二氯乙烷的工藝中,界區(qū)外來的氯氣通過焦碳過濾器后與乙烯一起加入到直接氯化反應器內,溶解在edc的母液中,乙烯和氯迅速發(fā)生反應轉化成edc。edc的沸點為83.5℃,反應是在微高于edc的沸點條件下進行,反應器的操作壓力為0.015mpa(表壓)、操作溫度約為90℃。氣化的edc從反應器上部排出,并有一部分循環(huán)二氯乙烷母 液作為回流來移走反應熱。
該反應器是整個裝置最主要的設備,乙烯和氯氣進行的反應是強放熱反應,反應的工藝條件要求比較苛刻,如果反應溫度升高,副產物就會相應增加,產品純度降低。因此一定要控制好反應溫度、進料比和進料速度,并保證原料的純度,同時保證水、電、氣等公用工程的供應。如果乙烯中含有雜質,如乙炔、油等雜質,油將與氯氣劇烈反應,使反應失控,因此用確保乙烯的進料純度;如果氯氣中含有雜質,雜質是水,催化劑與水反應腐蝕設備,溫度越高,腐蝕越嚴重,而且會導致系統(tǒng)停車,所以應確保氯氣中水含量很低;如果進料不平衡,就可能發(fā)生失控反應,因此應監(jiān)控進料比,確保乙烯微過量;如果反應器大量放熱,就有可能導致大量的氯、二氯乙烷、乙烯釋放,應確保反應器的壓力釋放系統(tǒng)能處理此事故;如果反應器破裂,同樣將導致大量的氯、二氯乙烷、乙烯釋放,所以也應控制進料量,并在裝置處設圍堰,防止泄漏的物料擴散;如果安全閥打開,氯氣、二氯乙烷及乙烯可能被釋放出來,應確保反應器的壓力釋放系統(tǒng)能處理;如果反應溫度升高,將使乙烯溶解性差,副產物三氯乙烷增多,應對進料溫度進行控制調節(jié);如果反應壓力升高,將破壞相平衡,可能發(fā)生失控反應,所以應有進料壓力控制調節(jié)系統(tǒng)等措施。
化工生產中,最關鍵的部位即是反應設備,對反應設備及相連的管道等進行工藝控制,就是控制反應的溫度、壓力、進料比、投料次序及及控制反應物料的純度、副反應等。其主要的注意事項如下:
① 控制原料配比、原料純度及加入次序,防止由于配比不當及雜質含量過高導致反應失控及副反應的發(fā)生。
② 對需要有惰性氣體保護的反應,應加入惰氣保護,防止物料在爆炸極限內進行反應。
③ 對放熱反應,需采用應夾套冷卻或物料循環(huán)來移走反應熱,防止設備超溫。
④ 對需攪拌的反應,應有監(jiān)視攪拌運行措施,如軸速、電動機電流等,防止攪拌中斷,造成散熱不良或局部反應劇烈而發(fā)生危險。
⑤ 保證水、電、氣、風等公用工程的供給。
⑥ 對于壓力反應設備,應有安全閥及其它泄壓設施,注意監(jiān)控反應壓力,防止超壓造成設備爆炸或物料泄漏而產生火災爆炸事故。
⑦ 控制投料速度和數(shù)量,防止由于投料量過大或過快而使設備超溫、超壓,造成物料的突淋、沖料起火、爆炸。
⑧ 掌握反應原料、催化劑的化學特性。
(2)塔、槽類
塔類設備按內部結構特點劃分為板式塔和填料塔兩大類。在化工生產中,塔類設備也是非常普遍使用的設備,對塔類設備的控制也關系到生產的正常運行,如果控制不好,將出現(xiàn)泄漏、中毒、火災或爆炸等事故。應對塔類設備注意以下問題:
① 控制好塔底液面、溫度、壓力及物料流速,防止液面超高而產生事故。例如在催化裂化裝置生產中,當分餾塔底液面超高至油氣線入口時,就會造成反應器憋壓,若處理不當,會導致催化劑倒流的惡性事故。
② 注意塔底再沸器和塔頂回流操作。同樣在催化裂化裝置生產中,當分餾塔頂油氣分離器液面超高,就會造成富氣帶液,損壞氣壓機。
③ 壓力容器應有壓力釋放措施。真空塔類要防止空氣進入而與物料形成爆炸性混合物,導致火災爆炸。例如在丙烯酸生產中,丙烯酸提純單元是在負壓下操作,如果設備管線和閥門等連接處密封不良,空氣漏入,則極為危險。
④ 防止物料對塔、槽等設備的腐蝕,經常檢查設備。例如在催化裂化裝置中,吸收穩(wěn)定塔中的油氣、汽油等物料易腐蝕設備而引起泄漏,造成火災爆炸事故。
(3)換熱器
列管式換熱器是化工生產中應用最廣的一種換熱器,并且在生產中也經常采用換熱器來對物料進行熱交換,移走反應熱能等。對換熱器的安全問題應注意以下幾點:
① 選用符合規(guī)定的材質,防止管束破裂。導致物料泄漏而產生意外事故,并防止泄漏的流體導致的設備腐蝕、變脆、及損壞問題(包括法蘭、密封處)。在二氯乙烷生產中,二氯乙烷換熱器的壓力為0.015mpa,冷卻水的壓力為0.30mpa,一旦二氯乙烷換熱器出現(xiàn)泄漏,水分就會進入到物料液體中,導致設備管道及反應器帶水,使反應失控。據統(tǒng)計,換熱器的事故率為60次/106h,管束、封頭失效,管子脹口泄漏、腐蝕以及因換熱器材料疲勞、零部件破壞等而引起的燃燒爆炸事故也時有發(fā)生。
在乙烯生產中,急冷換熱器是裂解裝置中的五大關鍵設備之一。換熱器管內通過高溫裂解氣,入口溫度約827℃,壓力約110kpa(表壓),在0.1s內將溫度降到350℃~600℃,傳熱得人心強度高,管外走高壓熱水,溫度約320℃,壓力為8 mpa ~13mpa,管內外必須承受很大的溫度差和壓力差,因此其操作條件極為苛刻。
② 對有可能產生泄漏的換熱器,應在物料或冷卻水出口處進行取樣分析。
③ 防止無冷卻介質或換熱器短路而使其他工藝單元超溫。
(4)壓縮機、泵類
化工生產中的動力設備主要為壓縮機、離心泵。由于種種原因,壓縮機轉子不平衡就會引起葉輪飛裂、葉片斷裂、轉子損壞、軸承與軸瓦燒壞以及異常振動。泵軸燒壞斷裂,軸承、軸瓦嚴重磨損,軸封嚴重泄漏及其它零部件損壞,泵電機燒壞而停產及由此而引起的燃燒爆炸、灼傷事故,是離心泵的常見事故。對壓縮機、泵類在工藝生產中的安全注意事項如下:
① 檢查壓縮機負荷是否穩(wěn)定,保證在穩(wěn)定穩(wěn)定區(qū)域內運行,防止壓縮機發(fā)生喘振。例如在加氫裂化生產中,循環(huán)氫壓縮機是裝置的關鍵部位,它既為反應過程提供氫氣,又為控制反應器溫度提供冷氫。其運轉速度高達8950r/min,一旦因故障停機,供氫中斷,會造成反應器超溫、超壓而引起事故。
② 監(jiān)視壓縮機各段吸入罐的液位,以防止壓縮機因高液位連鎖停車,或因液面儀表失靈,氣體帶液進入壓縮機,造成壓縮機系統(tǒng)停車。同樣在加氫裂化生產中,如果循環(huán)氫帶液,也會導致壓縮機失去平衡,產生振動,嚴重時會損壞設備,造成氫氣泄漏,引起燃燒爆炸。在深冷分離過程中,也存在這樣的問題,當反應塔液位升高,進入廢氣壓縮機的深冷氣體中就會含有液體,導致壓縮機損壞及生產停車。
③ 檢查壓縮機油泵、軸位移、溫度等連鎖系統(tǒng)是否處于正常狀態(tài),對設備經常進行維護,防止因腐蝕、裂縫等原因而發(fā)生的物料泄漏事故。
④ 一般吸入壓力不允許在負壓下操作,以防止空氣進入壓縮機與介質形成混合性爆炸物。
⑤ 保證潤滑油、密封油、冷卻水系統(tǒng)供給正常。
⑥ 加強泵密封點的檢查,防止泄漏。
⑦ 泵的選用應注意設計壓力、溫度,防止泵在使用中出現(xiàn)超溫、超壓。
⑧ 對關鍵的泵應采用一開一備方式。例如在二氯乙烷生產中,其中二氯乙烷泵處理的edc流量大,一部分物料送至二氯乙烷精制單元,另一部分物料循環(huán)回反應器,起到為反應器提供冷卻的作用。根據資料的統(tǒng)計,離心泵的事故率為300次/106h,因此一旦該泵出現(xiàn)故障,將引起反應器溫度劇升,可能導致火災爆炸事故。
(5)其他關鍵生產部位
在化工生產中,也需要用到其它生產設備,如離心機、汽輪機、廢熱鍋爐、加熱爐等。在這些部位也會發(fā)生一些事故,而導致生產停車等。例如離心機轉鼓振動、機身振動和分離易燃易爆液體時發(fā)生的燃燒爆炸事故也時有發(fā)生;廢熱鍋爐有爐管爆炸、爐體損壞、管束失效等事故模式;由于種種原因導致加熱爐爐管泄漏、嚴重損壞、爆炸、爐嘴環(huán)隙堵塞和整個爐體爆炸是常見的生產事故;而汽輪機動葉片是汽輪機的最薄弱的環(huán)節(jié)。對于這些部位,在生產中應注意:
① 對于廢熱鍋爐,應控制好水質,防止葉輪及流道結垢;檢查汽包液面是否控制平穩(wěn),防止因過熱蒸汽帶液而發(fā)生水錘現(xiàn)象損壞設備,或產生干鍋,導致爆炸事故。
② 對于加熱爐,要控制好燃燒空氣的流量及物料流量;防止可燃氣體與空氣同時進入燃燒室而發(fā)生爆炸;在燃料氣系統(tǒng)中,應有防液體的保護措施。
③ 對于汽輪機、風機、電機等設備,應對重要的控制點如溫度、壓力、軸位移及潤滑油系統(tǒng)的正常工藝條件執(zhí)行情況進行檢查,防止因各相關流量、溫度、壓力變化、調節(jié)系統(tǒng)失靈而發(fā)生的火災和爆炸事故。
第6篇 化工生產停車操作規(guī)程
一、生產中緊急停車
反應釜發(fā)生下列異?，F(xiàn)象之一時,操作人員有權立即采取緊急措施停釜,排汽降壓,并及時報告有關部門:
(一)釜內工作壓力、溫度超過許用值,采用各種措施仍不能使之下降。
(二)釜蓋、釜體、蒸汽管道發(fā)生裂紋、鼓包、變形、泄漏等缺陷危及安全。
(三)安全附件失效,釜蓋關閉不正,緊固件損壞難以保證安全運行。
(四)冷凝水排放受阻引起蒸壓釜嚴重上拱變形時,采取緊急措施排放冷凝水,仍無效時。
(五)發(fā)生其它意外事故,且直接威脅到安全運行。
(六)緊急停止運行的操作步驟是:
迅速切斷電源,使向容器內輸送物料的運轉設備,如泵、壓縮機等停止運行;聯(lián)系有關崗位停止向容器內輸送物料;迅速打開出口閥,泄放容器內的氣體或其他物料;必要時打開放空閥,把氣體排入大氣中;對于系統(tǒng)性連續(xù)生產的壓力容器,緊急停止運行時必須做好與前后有關崗位的聯(lián)系工作;操作人員在處理緊急情況的同時,應立即與上級主管部門及有關技術人員取得聯(lián)系,以便更有效地控制險情,避免發(fā)生更大的事故。
二、正常停車
1、根據工藝要求在規(guī)定的時間內停車,不得隨意更改停車時間。
2、先停止攪拌,然后切斷電源。
3、依次關閉各種閥門。
4、放料完畢,應將釜內殘渣沖洗干凈。不能用堿水沖刷,注意不要損壞搪瓷。
5、在檢查釜內、攪拌器、轉動部分、附屬設備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否按規(guī)定都已關閉或沖洗干凈之后方可下班或交班。
