反應(yīng)釜安全操作技術(shù)規(guī)程有哪些
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搪玻璃反應(yīng)釜安全操作規(guī)程
搪玻璃反應(yīng)釜作為化工生產(chǎn)中的關(guān)鍵設(shè)備,其安全操作至關(guān)重要。本規(guī)程旨在規(guī)范操作流程,確保生產(chǎn)安全,防止意外發(fā)生。
1. 設(shè)備檢查: 1.1 檢查釜體是否有裂紋、損傷或搪玻璃層脫落。 1.2 確認(rèn)攪拌器、密封件、減速機(jī)等附件完好無(wú)損。 1.3 檢查壓力表、溫度計(jì)、液位計(jì)等儀表是否正常。
2. 啟動(dòng)前準(zhǔn)備: 2.1 排除釜內(nèi)殘留氣體,進(jìn)行氮?dú)庵脫Q,確保工作環(huán)境安全。 2.2 添加物料時(shí),遵循先液體后固體的原則,防止局部過(guò)熱。 2.3 檢查冷卻水循環(huán)系統(tǒng),保證冷卻效果。
3. 運(yùn)行操作: 3.1 緩慢開(kāi)啟進(jìn)料閥,控制流量穩(wěn)定。 3.2 根據(jù)工藝要求調(diào)整攪拌速度,避免高速運(yùn)轉(zhuǎn)導(dǎo)致磨損。 3.3 定期觀察壓力、溫度變化,及時(shí)調(diào)整加熱或冷卻。
4. 停止操作: 4.1 逐步降低攪拌速度,關(guān)閉進(jìn)料閥。 4.2 清理釜內(nèi)物料,待溫度降低至安全范圍后,方可打開(kāi)釜蓋。 4.3 關(guān)閉電源,做好設(shè)備清潔和維護(hù)。
5. 應(yīng)急處理: 5.1 發(fā)現(xiàn)異常情況,立即按下緊急停車(chē)按鈕。 5.2 遇到泄漏,迅速關(guān)閉相關(guān)閥門(mén),啟動(dòng)應(yīng)急預(yù)案。 5.3 嚴(yán)禁未經(jīng)許可自行維修,需由專(zhuān)業(yè)人員處理。
篇2
反應(yīng)釜安全操作技術(shù)規(guī)程
一、操作前準(zhǔn)備
1. 確認(rèn)反應(yīng)釜設(shè)備完好無(wú)損,各連接部位緊固,無(wú)泄漏現(xiàn)象。
2. 檢查攪拌器、密封裝置、壓力表、溫度計(jì)等關(guān)鍵部件是否正常。
3. 了解并熟悉本次實(shí)驗(yàn)或生產(chǎn)所需的化學(xué)品性質(zhì),確保其與反應(yīng)釜兼容。
二、操作過(guò)程
1. 按照規(guī)定程序開(kāi)啟電源,預(yù)熱反應(yīng)釜至適宜工作溫度。
2. 緩慢加入物料,避免過(guò)快導(dǎo)致沖擊或超壓。
3. 運(yùn)行過(guò)程中,持續(xù)監(jiān)控壓力、溫度等參數(shù),確保在安全范圍內(nèi)。
4. 如需調(diào)整攪拌速度,應(yīng)逐步增減,避免突然變化引起不穩(wěn)定。
三、操作后處理
1. 完成反應(yīng)后,逐步降溫,不可驟冷,以防設(shè)備損壞。
2. 清理反應(yīng)釜內(nèi)部,保持設(shè)備清潔,防止腐蝕或殘留物引發(fā)下次反應(yīng)異常。
3. 關(guān)閉電源,斷開(kāi)連接,做好設(shè)備保養(yǎng)。
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反應(yīng)釜安全使用操作規(guī)程主要包括以下幾個(gè)方面:
1. 設(shè)備檢查:在每次使用前,必須對(duì)反應(yīng)釜進(jìn)行詳細(xì)檢查,包括釜體、攪拌系統(tǒng)、密封裝置、壓力表、安全閥等關(guān)鍵部件的完好性。
2. 操作準(zhǔn)備:確保操作人員熟悉設(shè)備操作流程,了解反應(yīng)物料的性質(zhì)及反應(yīng)條件,做好個(gè)人防護(hù)措施。
3. 加料操作:按照規(guī)定順序和比例加入物料,嚴(yán)禁超量或混入禁忌物質(zhì)。
4. 運(yùn)行監(jiān)控:?jiǎn)?dòng)設(shè)備后,持續(xù)觀察反應(yīng)進(jìn)程,控制溫度、壓力在安全范圍內(nèi),防止異常情況發(fā)生。
5. 停機(jī)處理:完成反應(yīng)后,逐步降溫、降壓,待穩(wěn)定后方可停機(jī),并清理釜內(nèi)殘留物。
6. 維護(hù)保養(yǎng):定期進(jìn)行設(shè)備維護(hù)保養(yǎng),及時(shí)更換磨損部件,保證設(shè)備性能良好。
篇4
反應(yīng)釜安全技術(shù)操作規(guī)程主要包括以下幾個(gè)方面:
1. 設(shè)備檢查與維護(hù)
2. 操作前準(zhǔn)備
3. 運(yùn)行過(guò)程管理
4. 應(yīng)急處理措施
5. 停機(jī)及清潔保養(yǎng)
篇5
反應(yīng)釜安全操作規(guī)程
反應(yīng)釜作為化工生產(chǎn)中的關(guān)鍵設(shè)備,其安全操作至關(guān)重要。以下是主要的操作規(guī)程:
1. 嚴(yán)格遵守開(kāi)機(jī)前檢查:確認(rèn)反應(yīng)釜內(nèi)部清潔,無(wú)異物殘留;檢查密封件、攪拌器、壓力表、溫度計(jì)等關(guān)鍵部件是否正常。
2. 操作前準(zhǔn)備:穿戴好防護(hù)裝備,包括安全帽、防護(hù)眼鏡、防化服和防滑鞋。
3. 藥劑添加:根據(jù)工藝要求,準(zhǔn)確計(jì)量并緩慢加入原料,避免產(chǎn)生劇烈反應(yīng)。
4. 控制溫度與壓力:監(jiān)控反應(yīng)釜內(nèi)的溫度和壓力,不得超過(guò)設(shè)定的安全范圍。
5. 運(yùn)行中觀察:持續(xù)觀察反應(yīng)進(jìn)程,如發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)立即停止并報(bào)告。
6. 停機(jī)與清理:反應(yīng)結(jié)束后,按程序降溫、降壓,排空物料,然后進(jìn)行清洗和維護(hù)。
7. 應(yīng)急處理:熟悉應(yīng)急預(yù)案,遇到緊急情況能迅速啟動(dòng)應(yīng)急措施。
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反應(yīng)釜安全操作規(guī)程主要包括以下幾個(gè)方面:
1. 設(shè)備檢查:在啟動(dòng)反應(yīng)釜前,務(wù)必檢查設(shè)備完好無(wú)損,包括釜體、攪拌裝置、密封件、壓力表、溫度計(jì)等關(guān)鍵部件。
2. 工藝參數(shù)控制:嚴(yán)格遵守工藝流程,控制好反應(yīng)溫度、壓力、物料配比等關(guān)鍵參數(shù)。
3. 操作程序:按照既定的操作步驟進(jìn)行,不得隨意更改或跳過(guò)步驟。
4. 應(yīng)急處理:設(shè)立應(yīng)急方案,遇到異常情況如泄漏、超壓等應(yīng)立即停止操作并采取相應(yīng)措施。
5. 安全防護(hù):穿戴合適的防護(hù)裝備,避免直接接觸有害物質(zhì),確保人身安全。
6. 維護(hù)保養(yǎng):定期對(duì)反應(yīng)釜進(jìn)行清潔和維護(hù),確保設(shè)備處于良好工作狀態(tài)。
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搪瓷反應(yīng)釜安全操作規(guī)程
搪瓷反應(yīng)釜是化工生產(chǎn)中的重要設(shè)備,主要用于進(jìn)行各種化學(xué)反應(yīng)。其安全操作規(guī)程旨在確保生產(chǎn)過(guò)程的安全,保護(hù)員工的生命安全和設(shè)備的完好。以下是搪瓷反應(yīng)釜安全操作規(guī)程的主要內(nèi)容:
1. 作業(yè)前準(zhǔn)備 1.1 檢查設(shè)備:確認(rèn)搪瓷反應(yīng)釜無(wú)明顯損壞,各連接部位牢固,無(wú)泄漏。 1.2 確認(rèn)電氣系統(tǒng):檢查電源、線路、控制設(shè)備正常,接地良好。 1.3 檢查安全設(shè)施:壓力表、安全閥、放空閥、攪拌裝置等應(yīng)處于良好工作狀態(tài)。
2. 操作過(guò)程 2.1 加料:按照工藝規(guī)程,緩慢、均勻地加入物料,避免產(chǎn)生沖擊或劇烈反應(yīng)。 2.2 啟動(dòng)攪拌:在物料加入完畢后,逐步開(kāi)啟攪拌裝置,確保物料充分混合。 2.3 控制溫度和壓力:密切監(jiān)控反應(yīng)釜內(nèi)的溫度和壓力,不得超過(guò)設(shè)備設(shè)計(jì)允許的最大值。 2.4 應(yīng)急處理:如發(fā)生異常,立即按下緊急停車(chē)按鈕,按應(yīng)急預(yù)案進(jìn)行處理。
3. 停止操作 3.1 降壓降溫:在停止反應(yīng)前,先降低壓力,待溫度降至安全范圍內(nèi)再關(guān)閉加熱源。 3.2 清理物料:排空反應(yīng)釜內(nèi)物料,清理干凈后關(guān)閉所有閥門(mén)。 3.3 維護(hù)保養(yǎng):定期進(jìn)行設(shè)備檢查和保養(yǎng),確保設(shè)備處于良好運(yùn)行狀態(tài)。
反應(yīng)釜安全操作技術(shù)規(guī)程范文
1總則
1.1本設(shè)備的主要用途
甲醇和一氧化碳在催化劑、助催化劑作用下,溫度188℃、壓力2.92mpa在反應(yīng)釜(r101)內(nèi)反應(yīng)生成醋酸。
1.2本設(shè)備的工藝參數(shù)
序號(hào) | 設(shè)備名稱(chēng) | 控制、顯示 點(diǎn)位號(hào) | 控制、顯示 點(diǎn)描述 | 正常操作參數(shù) | 備注 |
1 | 反應(yīng)釜(r101) | ticsa2102 | 反應(yīng)釜出口溫度控制 | 187~189℃ | 與外循環(huán)換熱器蒸汽壓力picsa-2102a串級(jí)控制 |
picsa2101 | 反應(yīng)釜壓力控制 | 2.9~2.94mpa | 不直接控制壓力,通過(guò)高壓吸收塔壓力來(lái)調(diào)整 | ||
fiqca2101 | 進(jìn)反應(yīng)釜 甲醇流量控制 | ~13.36t/h | 根據(jù)生產(chǎn)負(fù)荷來(lái)調(diào)整 | ||
fiqsa2106 | 進(jìn)反應(yīng)釜co流量 | ~11.44knm3/h | 流量顯示,可判斷 反應(yīng)的好壞 | ||
lica2101 | 反應(yīng)釜液位控制 | 75-80% | 與稀醋酸流量 fic-2207串級(jí)控制 | ||
tisa2108 | 反應(yīng)釜底部溫度 | 185.5-187℃ | 溫度聯(lián)鎖報(bào)警 |
2設(shè)備的維護(hù)
2.1日常維護(hù)
2.1.1?按操作規(guī)程控制各項(xiàng)工藝指標(biāo),防止超溫超壓想象發(fā)生。
2.1.2?在設(shè)備升溫升壓時(shí),應(yīng)嚴(yán)格按照升溫速率,
2.1.3?定期檢查檢漏口是否正常,發(fā)現(xiàn)隱患時(shí)及時(shí)消除。
2.1.4?定期檢查氣動(dòng)泵,密封液壓力是否正常。
2.2巡回檢查內(nèi)容
2.2.1?按巡檢內(nèi)容要求,操作人員必須按時(shí)間頻次要求對(duì)設(shè)備運(yùn)行狀況進(jìn)行詳細(xì)檢查和記錄(每小時(shí)一次),及時(shí)發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。存在隱患不具備處理?xiàng)l件的要縮短巡檢的時(shí)間間隔。檢查內(nèi)容包括:
2.2.1.1?設(shè)備有無(wú)異常振動(dòng)及響聲,軸承溫度有無(wú)異常。
2.2.1.2?管道及設(shè)備密封點(diǎn)有無(wú)泄漏,特別是機(jī)械密封沖洗水系統(tǒng)密封點(diǎn)。
2.2.1.3?各項(xiàng)工藝指標(biāo)是否符合工藝及設(shè)備安全運(yùn)行要求。
2.2.1.4?檢查機(jī)械密封沖洗水虹吸罐液位;檢查氣動(dòng)加壓泵工作情況,在機(jī)械密封不泄漏的情況下8~10min工作1次;檢查密封液儲(chǔ)罐壓力應(yīng)保證高于釜內(nèi)壓力10﹪,禁止反壓情況出現(xiàn)。
2.2.1.5?檢查檢漏口點(diǎn)是否存在隱患。
2.2.2?保持設(shè)備及環(huán)境整潔,無(wú)積水、積油、積灰塵,達(dá)到清潔生產(chǎn)及安全標(biāo)準(zhǔn)化的要求。
2.2.3?按時(shí)填寫(xiě)設(shè)備運(yùn)行記錄,做到準(zhǔn)確,真實(shí)完整,仿宋化。
3反應(yīng)釜的開(kāi)停車(chē)
3.1反應(yīng)釜r101的開(kāi)車(chē)
3.1。1將v102中配好的溶液通過(guò)p102泵送回反應(yīng)釜r101,r101液位到75%左右停p102。
3.1.2一氧化碳?xì)夂细窈螅谎趸細(xì)獾絩101,并開(kāi)始對(duì)r101沖壓,使反應(yīng)釜壓力升至2.92mpa。
3.1.3啟動(dòng)p101,使反應(yīng)釜經(jīng)過(guò)由反應(yīng)釜→外循環(huán)泵→外循環(huán)換熱器組成的小循環(huán)以每小時(shí)15℃升溫。
3.1.4當(dāng)反應(yīng)釜溫度升到80℃時(shí),開(kāi)p206到_101的軸承沖洗,并開(kāi)攪拌器_101,稀酸緩慢送至反應(yīng)釜。
3.1.5隨著溫度的升高,開(kāi)閃蒸,分層器重相有液位的時(shí)候,開(kāi)p201把重相碘甲烷送到反應(yīng)釜r101。
3.1.6開(kāi)閃蒸以后,v103液位慢慢升高,啟動(dòng)母液循環(huán)泵p102,由蒸發(fā)器→母液循環(huán)泵→反應(yīng)釜成的中循環(huán)。
3.1.7反應(yīng)釜r101溫度升到185℃以后,打通p301到反應(yīng)釜的管線,反應(yīng)釜開(kāi)始投料。
3.1.8隨著甲醇的增加,當(dāng)實(shí)際反應(yīng)速率接近理論反應(yīng)速率的50%時(shí),甲醇量的加入要遵循緩慢增加的原則,注意觀察反應(yīng)溫度及反應(yīng)液醋酸甲酯濃度的變化,當(dāng)反應(yīng)液醋酸甲酯濃度超過(guò)1%(wt%)時(shí),暫不增加甲醇的加入量。
3.1.9反應(yīng)釜(r101)出口溫度的控制??刂普{(diào)節(jié)總甲醇進(jìn)料量逐漸達(dá)到9410kg/hr(70%負(fù)荷開(kāi)車(chē)),反應(yīng)釜(r101)出口溫度trcsa-2102為185℃。當(dāng)trcsa-2102出現(xiàn)偏差時(shí),通過(guò)trcsa-2102自動(dòng)修正prcsa-2102a的設(shè)定值,從而改變prcsa.2102a的蒸汽壓力,達(dá)到調(diào)節(jié)外循環(huán)換熱器(e101)出料溫度來(lái)調(diào)節(jié)反應(yīng)釜(r101)的溫度,使trcsa-2102溫度穩(wěn)定在185℃。
3.1.10如果吸收甲醇貯罐(v302)液位高于正常液位負(fù)荷為70%,總甲醇用量為9.4lt/hr,吸收甲醇富液量仍為7350kg/hr。總甲醇用量9.41t/hr全部折算為吸收甲醇富液量則為12.06 t/hr,待吸收甲醇貯罐(v302)液位lica-2305恢復(fù)至正常液位后,再修改fic-2310的設(shè)定值為正常值7350kg/hr。同時(shí)加入新鮮甲醇。
3.1.11總甲醇加入量是吸收甲醇溶液中甲醇量加上新鮮甲醇量之和,故在使用吸收甲醇富液時(shí),就首先分析(ara-2303)吸收甲醇富液中的甲醇濃度。折算為甲醇量加上新鮮甲醇流量為總甲醇流量。
3.1.12吸收甲醇貯罐(v302)的液位趨于正常值50%,反應(yīng)所需的甲醇為吸收甲醇和新鮮甲醇的混合液。首先固定吸收甲醇液流量7350kg/hr,再用新鮮甲醇來(lái)補(bǔ)足反應(yīng)所需用的甲醇量。在實(shí)際反應(yīng)速率和理論反應(yīng)速率之比大于0.55后,再提升甲醇用量時(shí)應(yīng)按照斜率控制,由dcs自動(dòng)控制。總甲醇量達(dá)到13.45t/hr后,停止甲醇進(jìn)料量的增加。
3.2?反應(yīng)釜r101的停車(chē)
3.2.1接到停車(chē)指令后,減甲醇量,當(dāng)總甲醇進(jìn)料量減至60%后,如果吸收甲醇貯罐(v302)液位正常,可將總甲醇進(jìn)料量折算為吸收甲醇富液量,全部用吸收甲醇富液進(jìn)料,停止新鮮甲醇進(jìn)料。以免在停車(chē)后,吸收甲醇富液過(guò)多而開(kāi)再生塔(t303)。
3.2.2控制調(diào)節(jié)總甲醇進(jìn)料量的同時(shí),維持反應(yīng)溫度ticsa-2102為185℃。
3.2.3在降低甲醇總進(jìn)料量同時(shí),?fic-2302的流量自動(dòng)調(diào)節(jié)以滿足轉(zhuǎn)化釜(r102)氣相co分壓必須大于1.1mpa(a)。
3.2.4隨著總甲醇進(jìn)料量降低,脫輕塔(t201)產(chǎn)生的稀醋酸量的減少,脫水塔(t202)進(jìn)料減低,此時(shí)必須通過(guò)處理不合格產(chǎn)品物料以滿足精餾工序平穩(wěn)操作。
3.2.5降低分層器(v201)的液位,將大部分碘甲烷返回反應(yīng)釜(r101)使碘甲烷轉(zhuǎn)化為碘化氫,有利于停車(chē)后催化劑的保存。
3.2.6甲醇進(jìn)料量(總甲醇量)降至45%時(shí),屏蔽co低流量聯(lián)鎖,用picsa-2101保持壓力控制。后將fica-2101設(shè)定值設(shè)定為零。必須立即切斷總甲醇進(jìn)料快速截?cái)嚅yhv-2106。
3.2.7關(guān)閉總甲醇進(jìn)料:
[1]確認(rèn)總甲醇進(jìn)料快速截?cái)嚅yhv-2106已經(jīng)關(guān)閉。
[2]停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。手動(dòng)控制fv-2103保持轉(zhuǎn)化釜(r102)的液位在70%。
[3]同時(shí)關(guān)閉脫水塔甲醇進(jìn)料。
3.2.8將轉(zhuǎn)化釜溫度tic-2103設(shè)定值修改為175℃,在此溫度下運(yùn)行45~60分鐘,確保反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)甲醇完全反應(yīng)。
3.2.9保持運(yùn)行45-60分鐘后,啟動(dòng)換熱器(e101)的“冷卻功能”將trc-2103的設(shè)定值改為100℃進(jìn)行降溫操作。停循環(huán)母液管線上的co加入。
3.2.10反應(yīng)釜溫度降至80℃左右時(shí),停攪拌器,停軸承沖洗,反應(yīng)釜保壓自然降溫。
3.3 ??緊急狀況停車(chē)
3.3.1當(dāng)發(fā)生斷電、斷水(循環(huán)水、冷凍水)、斷蒸汽、斷儀表空氣、斷co,儀表聯(lián)鎖故障造成調(diào)節(jié)閥自動(dòng)關(guān)閉,設(shè)備管道嚴(yán)重泄漏、發(fā)生火災(zāi)、爆炸等嚴(yán)重事故時(shí)系統(tǒng)必須緊急停車(chē)。
處理原則:確保人身和設(shè)備安全、環(huán)境不受污染,即設(shè)備不超溫不超壓,盡可能不損壞防爆膜,維持吸收工序正常操作,防止碘甲烷損失。
3.3.2系統(tǒng)緊急停車(chē)???????????????????????????????????????????????????? 當(dāng)系統(tǒng)或相關(guān)系統(tǒng)設(shè)備管道嚴(yán)重泄漏、發(fā)生火災(zāi)、爆炸等嚴(yán)重事故時(shí)系統(tǒng)必須緊急停車(chē)。
3.3.3反應(yīng)釜(r101)統(tǒng)緊急停車(chē)?????????????????????????????????????????????????????? 3.3.3.1控制室緊急停車(chē)操作??????????????????????????????????????????????? 控制室操作人員啟動(dòng)緊急停車(chē)聯(lián)鎖系統(tǒng)(esd),操作人員必須檢查確認(rèn)聯(lián)鎖動(dòng)作結(jié)果:
[1]快速切斷甲醇進(jìn)料總閥hv-2106。
[2]新鮮甲醇調(diào)節(jié)閥fv-2101關(guān)閉,中間罐區(qū)(500#)的甲醇送料泵(p503a/b)停止運(yùn)轉(zhuǎn)。
[3]吸收甲醇富液關(guān)閉(lv-2305調(diào)節(jié)閥關(guān)閉),停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。
[4]反應(yīng)釜(r101)co進(jìn)氣閥已關(guān)閉(快速截?cái)嚅y)hv-2107,co己完全截?cái)啵P(guān)閉轉(zhuǎn)化釜出口快速截?cái)嚅yhv-2105,關(guān)閉高壓尾氣放空閥fv-2302。
[5]壓力調(diào)節(jié)閥pv-2101已經(jīng)關(guān)閉。
[6]合成工序的co儀表吹掃已經(jīng)關(guān)閉。
[7]關(guān)閉母液循環(huán)管線上補(bǔ)加co調(diào)節(jié)閥fv2111。
[8]關(guān)閉外循環(huán)反應(yīng)液進(jìn)反應(yīng)釜(r101)進(jìn)口閥hv-2111,關(guān)閉外循環(huán)泵入口co進(jìn)氣閥fv-2114。
上一頁(yè)12下一頁(yè)[9]停外循環(huán)泵(p101a/b),關(guān)閉反應(yīng)釜至外循環(huán)泵p101管線旋塞閥閥。
[10]關(guān)閉pv-2102閥,打開(kāi)hv-2112閥,將蒸汽送往火炬系統(tǒng),緩慢降低外循環(huán)換熱器(e101)殼程蒸汽壓力。
[11]停止脫氧水補(bǔ)給,關(guān)閉fv-2116調(diào)節(jié)閥。
[12]關(guān)閉閃蒸調(diào)節(jié)閥fv-2103,停止閃蒸蒸發(fā)。
[13]關(guān)閉lv-2104調(diào)節(jié)閥,母液循環(huán)泵(p102a/b)以最小流量循環(huán)。停止母液循環(huán)泵(p102a/b),停反應(yīng)釜(r101)攪拌器。
[14]關(guān)閉重相流量調(diào)節(jié)閥lv-2202,停重相液返回。
[15]關(guān)閉稀醋酸流量調(diào)節(jié)閥fv-2205,停稀醋酸返回。
[16]關(guān)閉反應(yīng)釜(r101)的壓力控制、關(guān)閉在線分析儀的取樣截止閥、再按正常停車(chē)程序?qū)⒀b置停車(chē)。
3.3.3.2現(xiàn)場(chǎng)緊急停車(chē)操作步驟(巡回檢查人員操作步驟)
[1]關(guān)閉co進(jìn)反應(yīng)釜(r101)進(jìn)氣根部閥,調(diào)節(jié)閥pv-2101的后截?cái)嚅y。
[2]關(guān)閉甲醇、吸收甲醇、稀醋酸、重相液混合進(jìn)入反應(yīng)釜(r101)的進(jìn)料根部閥。
[3]關(guān)閉高壓吹掃co進(jìn)流量計(jì)的后閥。
[4]關(guān)閉母液循環(huán)管線上加入co的根部截?cái)嚅y。
[5]關(guān)閉重相液返回管上的隔離閥。
[6]關(guān)閉稀醋酸返回管上的隔離閥。
[7]關(guān)閉吸收甲醇返回管上的隔離閥。
[8]停反應(yīng)釜(r101)攪拌器。
[9]關(guān)閉反應(yīng)釜(r101)軸承稀醋酸沖洗液根部閥。
[10]停重相泵(p201a/b),停稀醋酸泵(p206a/b)。
[11]關(guān)閉反應(yīng)釜(r101),轉(zhuǎn)化釜(r102)的所有取樣系統(tǒng)管線。
[12]切斷尾氣在線分析儀取樣管線,用稀醋酸沖洗液相在線分析儀管路。
4?操作注意事項(xiàng)
4.1.1按工藝指標(biāo)認(rèn)真操作,當(dāng)參數(shù)偏離正常指標(biāo)時(shí),應(yīng)首先判明原因,然后緩慢調(diào)整指標(biāo)到正常值,嚴(yán)防催化劑沉淀,堵塞管道和設(shè)備影響生產(chǎn)。
4.1.2按時(shí)取樣分析,根據(jù)分析結(jié)果,調(diào)整各項(xiàng)參數(shù)。
4.1.3按時(shí)巡回檢查,至少每小時(shí)一次。
4.1.4合成工序與精餾工序緊密聯(lián)系,合成工序各項(xiàng)參數(shù)的修改必須考慮精餾工序的平穩(wěn)后在緩慢調(diào)整。
4.1.5防止系統(tǒng)壓力高于密封壓力,造成機(jī)封損壞。
5?風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)及其控制措施
序號(hào) | 作業(yè)項(xiàng)目名稱(chēng) | 危害因素 | 后果 | 控制措施 | 備注 |
1 | 法蘭泄露 | 甲醇、碘甲烷、醋酸 等高溫、有毒有害介質(zhì) | 人員受傷 | 戴防毒面具、防護(hù)面罩、人員避開(kāi) | |
2 | 密封損害 | 甲醇、碘甲烷、醋酸 等高溫、有毒有害介質(zhì) | 人員受傷 | 戴防毒面具、防護(hù)面罩、人員避開(kāi) |
6事故判斷及處理
序號(hào) | 現(xiàn)?象 | 原?因 | 處?理 |
1 | 反應(yīng)系統(tǒng)超壓 | 1co純度低 2fv2302調(diào)節(jié)閥失靈 3斷循環(huán)水或冷凍水 4反應(yīng)系統(tǒng)調(diào)節(jié)閥或快速截?cái)嚅y失靈 6催化劑濃度低轉(zhuǎn)化率低 7fi2102流量過(guò)大 | 1聯(lián)系調(diào)度提高co純度 2聯(lián)系儀表處理 3系統(tǒng)緊停 4系統(tǒng)緊停 6補(bǔ)加催化劑提高轉(zhuǎn)化率 7調(diào)整fi2102流量 |
2 | 反應(yīng)釜液位高 | 1p206返回r101量過(guò)大 2lv2103開(kāi)度過(guò)小或卡 | 1減小p206返回量 2檢查lv2103情況,聯(lián)系處理 |
3 | 外循環(huán)換熱器出口te2104溫度高 | 1e101蒸汽壓力高 2e101液位低 | 1降低e101蒸汽壓力,必要時(shí)放空。 2提高冷凝液液位 |
4 | 外循環(huán)換熱器出口te2104溫度低 | 1e101蒸汽壓力過(guò)低 3儀表顯示不準(zhǔn) | 1調(diào)整e101蒸汽壓力 3聯(lián)系儀表處理 |
5 | 蒸發(fā)器液位高 | 1fv2103量大; 2p102氣束,返回r101量?。?/p> 3轉(zhuǎn)化釜出口組分差 4負(fù)荷過(guò)高,閃蒸效果差; 5 fi2203流量過(guò)大。 | 1調(diào)整fv2103量; 2查明原因恢復(fù)p102量; 3調(diào)整負(fù)荷提高轉(zhuǎn)化釜出口組分; 4降低負(fù)荷; 5調(diào)整fi2203流量。 |
6 | co流量降低,a_2109顯示醋酸甲酯濃度升高 | 高壓吸收塔堵塞液泛或尾氣放空管堵塞,排放受阻; | 減量到能通過(guò)的負(fù)荷;停車(chē)清除堵塞。 |
7 | 高壓分離器重相界面液位過(guò)高 | 1lv2102調(diào)節(jié)閥開(kāi)度小 降液管被異物堵塞。 | 1增大調(diào)節(jié)閥開(kāi)度 停車(chē)清理。 |
8 | 反應(yīng)溫度過(guò)低,反應(yīng)液出口分析a_109醋酸甲酯濃度升高,a_110分析銠濃度過(guò)低 | ①系統(tǒng)壓力控制過(guò)低; ②co供應(yīng)不足,co分壓降低,催化劑沉淀; ③co純度下降。 | ①恢復(fù)壓力控制指標(biāo); ②減負(fù)荷生產(chǎn),查找co分壓降低的原因,對(duì)癥處理,如無(wú)法排出故障,則停車(chē)處理; ③減負(fù)荷生產(chǎn),聯(lián)系調(diào)度處理。 |
7?安全環(huán)保注意事項(xiàng)
7.1安全注意事項(xiàng)
7.1.1作業(yè)時(shí)操作人員應(yīng)遵守本工種的安全檢修規(guī)程及本企業(yè)的有關(guān)安全檢修規(guī)定進(jìn)行作業(yè)。
7.1.2開(kāi)車(chē)前必須辦理有關(guān)安全分析、風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)手續(xù),交生產(chǎn)調(diào)度確認(rèn)進(jìn)行相關(guān)開(kāi)車(chē)工作確認(rèn)簽字。
7.1.3含碘甲烷介質(zhì)的管道泄露時(shí)必須佩帶防毒面具;反應(yīng)液及其混合液管道泄露時(shí)必須佩帶防護(hù)面罩。
7.1.4防中毒
7.1.5上崗人員必須熟悉co、甲醇、醋酸、碘化氫、碘甲烷、醋酸鋰、等的毒性、預(yù)防中毒,必須學(xué)會(huì)急救措施,防護(hù)器材的使用。
7.1.6所有法蘭、管線保持密封,嚴(yán)防毒物滲漏中毒。
7.1.7發(fā)生中毒事故時(shí),應(yīng)采取緊急措施,搶救病人,排除故障保證生和財(cái)產(chǎn)不受損失。
7.1.8置換放空或發(fā)生微量泄漏時(shí),操作人員必須站在上風(fēng)處。
7.1.9防火、防爆
7.1.10認(rèn)真貫徹“預(yù)防為主,防消結(jié)合”的方針,做到人人防火、防爆保證生產(chǎn)順利進(jìn)行。
7.1.11不得在道路、通道、樓梯安全道等處堆塞物品不利通行。
7.1.12電氣設(shè)備和器材不符合安全要求不準(zhǔn)使用。
7.1.13生產(chǎn)區(qū)內(nèi)的地溝,下水井不準(zhǔn)亂倒殘料和易燃、易爆易中毒物質(zhì)。
7.1.14生產(chǎn)人員必須懂得滅火器使用方法及范圍,消防設(shè)施和器材由安全員專(zhuān)職負(fù)責(zé),定期進(jìn)行全面檢查,保養(yǎng)、修理并進(jìn)行更換。
7.1.15在巡檢過(guò)程中嚴(yán)禁用金屬物敲擊走道、護(hù)欄等,防止產(chǎn)生靜電引起事故發(fā)生。
7.1.16防觸電
7.1.17自覺(jué)遵守安全技術(shù)規(guī)程,嚴(yán)禁違章作業(yè)。
7.1.18開(kāi)停倒換車(chē),執(zhí)行操作票,嚴(yán)防壓力憋高。
7.1.19正確使用消防、防護(hù)器材,并保持良好狀態(tài)。
7.1.20上班時(shí)做好兩手準(zhǔn)備,做好設(shè)備事故預(yù)想,如發(fā)生事故,應(yīng)堅(jiān)守崗位及時(shí)處理,如實(shí)匯報(bào)。
7.1.21未經(jīng)車(chē)間批準(zhǔn),不作任何試探性操作。
7.2環(huán)境保護(hù)
7.2.1主要污染源
7.2.1.1廢水:醋酸裝置正常生產(chǎn)中產(chǎn)生廢水主要是酸性廢水,其中的污染物主要是醋酸,另外還可能有少量的甲醇。其產(chǎn)生的主要途徑有:設(shè)備泄露處的沖洗水、車(chē)間及罐區(qū)的地面沖洗水、容器洗滌水、設(shè)備管道檢修沖洗水等。
7.2.1.2廢液:醋酸生產(chǎn)過(guò)程中主要由提餾塔殘液、間歇生產(chǎn)的廢酸塔產(chǎn)生的烷烴殘余物、腐蝕殘液和催化劑殘液。
7.2.1.3噪聲:醋酸裝置的機(jī)械噪聲主要來(lái)自泵組,氣流噪聲來(lái)自尾氣及安全閥起跳等氣體
7.2.1.4清洗置換殘液不能排放置外排地溝,管內(nèi)殘液溢流介質(zhì)用回收裝置回收至地下事故槽。
7.2.2廢潤(rùn)滑油回收利用,不能隨意排放于地溝或其它排放口。
7.2.3潑灑在地面的油污認(rèn)真用棉紗清理干凈,禁止用水沖;泄漏至現(xiàn)場(chǎng)的工藝介質(zhì),在泵進(jìn)水置換前,應(yīng)清理回收,防止被冷凝液稀釋后沖至地溝內(nèi)。
7.2.4泵運(yùn)行中管道法蘭、軸封等密封處不應(yīng)有泄漏,存在泄漏的必須消除后方能開(kāi)車(chē)。