有哪些
合金操作規(guī)程
合金生產(chǎn)是一個復雜的過程，涉及多個步驟和嚴格的控制措施。以下是一些關鍵的操作規(guī)程：
1. 原材料準備：確保選用合格的金屬原料，如鐵、鋁、銅、鎳等，并進行必要的預處理，如切割、打磨、清洗。
2. 混合與熔煉：精確稱量各種金屬成分，按配方比例混合后，放入熔爐中進行高溫熔化，期間需監(jiān)控溫度和時間，防止元素偏析。
3. 精煉與脫氣：通過添加脫氧劑和脫氣劑，去除合金中的雜質和氣體，提高合金純度。
4. 成型與冷卻：將熔化的合金倒入模具中成型，如鑄造、鍛造或擠壓，隨后進行適當?shù)睦鋮s速度控制，以獲得理想的微觀結構。
5. 后處理：包括熱處理、機械加工、表面處理等，以改善合金的力學性能和外觀質量。
6. 質量檢驗：對成品進行硬度、強度、韌性、耐腐蝕性等各項性能測試，確保符合標準要求。
目的和意義
合金操作規(guī)程的制定與執(zhí)行旨在保證合金產(chǎn)品的質量和性能穩(wěn)定性，降低生產(chǎn)過程中的浪費和事故風險。通過規(guī)范操作，可以提高生產(chǎn)效率，減少因人為錯誤導致的廢品率，同時保障工人的安全，確保企業(yè)的經(jīng)濟效益和社會責任。
注意事項
1. 操作人員應接受專業(yè)培訓，熟悉合金生產(chǎn)和安全知識，遵守操作規(guī)程，佩戴必要的防護裝備。
2. 每個步驟的參數(shù)（如溫度、時間、壓力）必須精確記錄，以便追蹤和優(yōu)化生產(chǎn)過程。
3. 設備定期維護和檢查，確保其正常運行，防止設備故障引發(fā)的安全隱患。
4. 應急預案要完善，如發(fā)生泄漏、火災等緊急情況，能迅速、正確地響應。
5. 嚴格控制生產(chǎn)環(huán)境，避免污染和交叉污染，確保合金品質。
6. 實行質量管理體系，對生產(chǎn)全過程進行監(jiān)控，及時發(fā)現(xiàn)和解決問題。
以上操作規(guī)程旨在提供一個基本的指導框架，具體操作應根據(jù)工廠設備、工藝條件和產(chǎn)品需求進行調整。在實際工作中，要靈活應對，不斷學習和改進，以適應行業(yè)和技術的發(fā)展。
合金操作規(guī)程范文
第1篇 合金計數(shù)安全操作規(guī)程
1.進入車間前，勞保用品必須穿戴規(guī)范、整齊。
2..班前、班中禁止飲酒。班中不許打架、看書報。玩手機、脫崗、串崗、睡崗、干私活，要精力集中，安全操作。
3.轉爐員工推合金料時，合金計數(shù)人員要到場監(jiān)稱，并且把所推合金料的時間和數(shù)量記錄準確。
4.合金料工在操作電葫蘆時，合金計數(shù)人員不允許站在電葫蘆下方，并要及時提醒其他人員遠離，以防電葫蘆失控，吊物落下被砸傷。
5.合金計數(shù)人員對散落在稱周圍以及稱盤底下的散料要及時清理，以免卡住秤盤，數(shù)量不準確。
6.有事經(jīng)過轉爐時，在轉爐直立的時候方可通過。
第2篇 鎂合金操作工安全操作規(guī)程
1．對鎂合金進行車、銑、刨、鉆等切削加工時，必須正確選擇刀具的幾何角度和切削用量，避免產(chǎn)生很大的摩擦和切削力，防止溫度顯著升高而引起的燃燒。
2．所使用刀具應符合下列要求：
(1)應有足夠斷屑空間，采用齒數(shù)少、排屑槽寬、螺旋角大的刀具；
(2)應采用鋒利和前后角較大的刀具。
3．盡量采用大的吃刀量和光刀量，一般不宜選用小于0.05毫米的進給量。
4．鉆孔時應經(jīng)常把切屑排出，防止切屑打卷和堵塞鉆頭排屑槽以及與零件產(chǎn)生的摩擦。
5．切削時應盡量不采用冷卻液，如必須冷卻時，應用礦物油冷卻。冷卻油不應有酸水，不得使用油水混合冷卻液(如乳化液)。
6．在切削過程中當走刀停止時，注意必須立即將刀具退出，防止刀具與工件摩擦使溫度升高，產(chǎn)生燃燒。
7．不準在機床上下或工作地點附近堆積鎂合金切屑。切屑應收集并放入專用鐵箱內。干、濕切屑必須分開存放。箱內切屑必須當日清除運出車間。
8．鎂合金加工地點不得存放易燃物品和堆積大批鎂合金零件。
9．工作地點應備有防火用干砂和干鑄鐵粉。注意砂中或鑄鐵粉內不得有鎂合金切屑。
10．萬一發(fā)生燃燒應立即切斷電源，用干砂或干鑄鐵粉撲滅，并盡可能把切屑及時取出，禁止用水和泡沫滅火機滅火。
11．鎂合金加工機床應與加工黑色金屬的機床隔離開來。墻壁上粘積的鎂屑要經(jīng)常清除，以防燃燒。
第3篇 合金公司行車工安全操作規(guī)程
1、行車應由專職（或兼職）行車工操縱，操作前要穿戴好勞動保護用品，女工要戴工作帽。嚴禁酒后作業(yè)。
2、檢查天車應停靠在安全地點，切斷電源，掛上“禁止合閘，有人工作”的警告牌，地面應設圍欄，掛“禁止通行”的標志。在行車上進行檢測或修理時，行車必須斷電。檢修工具及備品必須儲存在專門的箱子里，禁止隨便散放在大小車上，以避免落下傷人。
3、行車工應遵守操作規(guī)程、監(jiān)守崗位、聽從指揮、不得睡崗。
4、行車工或檢修人員應走規(guī)定的安全走道、專用站臺或扶梯，大車軌道兩側除檢修外不準行走，小車軌道上禁止行走，禁止從一臺行車跨越到另一臺行車。無關人員不許進入行車操作室。
5、行車的側面，必須掛上注明起重機的最大起重量、跨度、工作級別、制造廠的標牌。
6、禁止將易燃物品（如煤油等）存放在起重機上，禁止用任何方法從起重機上拋下物品。
7、按規(guī)定對各設備各潤滑點檢查并補充加油。
8、在12個月時間內，必須進行行車的定期全面技術檢查。
9、經(jīng)常檢查掛鉤、鋼繩等有無裂紋、磨損、斷股現(xiàn)象。傳動部分與連接部分螺釘有無松動，各種電器開關、上下絞盤是否正常，剎車是否靈敏。
10、開車前應認真檢查設備機械、電氣部分和防護保險裝置（限位器、緩沖器、防碰撞裝置、超載限制器、防脫鉤裝置）是否完好、可靠，經(jīng)試車良好后，方可作業(yè)。在控制器、制動器、限位器、電鈴、緊急開關等主要附件失靈的情況下，禁止吊運。
11、吊鉤出現(xiàn)裂紋現(xiàn)象時，禁止使用；鋼絲繩磨損或斷股超過允許使用規(guī)定范圍及退過火時，禁止使用。
12、下列情況下禁止吊運：
（1）、吊運物超過規(guī)定重量。
（2）、信號不明，光線暗淡，重量不明。
（3）、物件吊運或捆縛不牢，不符合安全要求。
（4）、被吊物上站有人或放有活動物。
（5）、棱角工件未墊軟物。
（6）、被吊物不在中心線上。
（7）、吊氧氣瓶、乙炔發(fā)生器等爆炸物品時。
（8）、天車吊掛重物直接進行加工時。
（9）、鋁水和鐵水過滿，未卡好抬包卡子。
（10）、準備吊起的被埋物未松動。
13、在主開關接電之前，操作人員必須將所有控制器手柄轉至“0”位，并將端梁門關好；行車工作時，除行車駕駛室以外的部位嚴禁站人。
14、行車工、起重工、搬運工、掛鉤工、出鋁工實行統(tǒng)一指揮信號，左右手發(fā)出信號均可，但手勢必須清楚。
行車常用指揮手勢：
行車向前運行，其手勢是手心向前、連續(xù)移動；
行車向后運行，手心向后，連續(xù)移動；
小車向左運行：手心向左，連續(xù)移動；
小車向右運行：手心向右，連續(xù)移動；
吊鉤上升：四指握成拳、大拇指向上；
吊鉤下降：四指握成拳、大拇指向下；
吊鉤慢速上升：一只手掌心向下，一只手四指握成拳，大拇指朝上指向另一手心；
吊鉤慢速下降：一只手掌心向上，一只手四指握成拳，大拇指朝上指向另一手心；
停止運行：一手舉起，五指握成拳；
緊急停車：一手舉起，五指握成拳向外，急速左右移動；
要大鉤：兩手食指朝上，大拇指朝下，其他手指握成拳，兩手相對，其距離約有胸寬；
要小鉤：兩手食指朝上，大拇指朝下，其他手指握成拳，兩手相對，其距離約有10cm。
同時指揮兩臺行車運行
同時上升：兩手四指握成拳，兩大拇指朝上；
同時下降：兩手四指握成拳，兩大拇指朝下；
同時前行：兩手心向前，連續(xù)移動；
同時后行：兩手心向后，連續(xù)移動；
同時左行（小車）：兩手心向左，連續(xù)移動；
同時右行（小車）：兩手心向右，連續(xù)移動；
同時停止：兩手五指握成拳；
同時緊急停止：兩手心向外，急速左右移動。
15、行車在運行中，禁止人員上下或進行檢查、修理、加油、清掃等工作。
16、操作控制器手柄時，應先從“0”位轉到第一檔，然后逐級增減速度。換向時必須先轉回“0”位。
17、開車時，由慢到快，停車時由快到慢。車未停穩(wěn)嚴禁交換行使方向。
18、行車工得知指揮信號后方能操作，在操作過程中無論時落鉤、起吊，或下面有行人都應響鈴。行車工必須聽從掛鉤起重人員指揮，且在任何人發(fā)出緊急停止信號時都必須及時停車。
19、禁止用載電物將釣鉤以上鋼絲繩或天車其他部件連接起來。
20、在電解廠房工作時，天車鉤頭不許降到地面，天車鉤頭上部設備、部件不許與電解槽等其他設備連接起來。
21、禁止用吊鉤或吊物起升或運送人員。
22、起升液態(tài)金屬或有害液體以及重要物品時，不論重量多少，必須先提升離地150—200mm，驗證制動器的可靠性后再提升。
23、重噸位物件起吊時，稍離地面試吊，確認吊掛平穩(wěn)、制動良好，然后升高，緩慢運行。任何時候不準同時操作3只控制手柄。
24、在出鋁工作中，天車鋼絲繩及大鉤禁止與電解槽相接觸，以免發(fā)生事故。
25、行車吊運盛鋁液或鐵水的抬包時，應卡好卡子，禁止傾斜吊運；液面必須低于抬包上口（真空抬包觀察孔）15～20cm，行車工必須聽從抬包人員指揮，要慢速運行、澆鑄、傾倒，要看清楚，操作要慢要準。
26、行車進行不帶負荷運行時，吊鉤必須升起至少要超過一個人的高度。行車吊運物件時，吊運物必須高于運行線路上的障礙物0.5米以上，方可運行。吊運物不得懸在空中停留，吊運物嚴禁從人頭及重要設備（如叉車、汽車車頭）上越過。
27、兩臺行車合吊同一重物時，鋼絲繩要保持垂直，每臺行車所受的負荷量不能超過其最大起重量，吊運中要聽從指揮，步調一致。
28、在同一條軌道上有兩臺行車同時運行時，要慢速行使，相隔距離不小于2.0米。行車司機要保證防止所駕駛行車與另一臺行車相碰撞。再一臺行車發(fā)生故障情況下，才允許用另一臺行車來移動這一臺行車，在此情況下，兩臺行車需無負荷，且必須用最低的速度緩慢地移動。
29、接近卷揚限位時，或大、小車臨近終端時，速度應緩慢，禁止用倒車代制動，限位代停止，緊急開關代替普通開關。
30、行車及小車接近邊緣位置時，必須以最緩慢的行速，在不碰擋架的條件下，逐步靠近。天車的控制器應逐級開動，在機械完全停止運轉前，禁止將控制器從順轉位置直接反到逆轉位置來進行制動，但在防止事故發(fā)生的情況下可以偶爾用來作為緊急措施，此時控制器只能打在反向一檔，而后必須檢查確定機械部件沒有損傷的情況下才能繼續(xù)工作。
31、在電壓顯著降低或電力輸送中斷的情況下，主力開關必須斷開，并將所有的控制器拉到“0”位上，隨后天車工應以信號通知掛鉤工；起吊物未放下或索具未脫鉤時，行車工不得離開駕駛室。
32、在吊運物體過程中，突然發(fā)生故障，不能放到地面而懸吊空中時，天車工應及時通知周圍人員避讓，及時采取措施或請修理工處理，未處理好時，天車工原則上不能離開操作室。
33、行車運行中突然發(fā)生故障引起吊物下滑時，應向無人處降落。
34、出現(xiàn)故障時，行車工應及時通知維修人員進行檢修，設備不得帶病作業(yè)。發(fā)生事故時，應切斷電源，保持現(xiàn)場，并立即報告有關部門。
35、工作完畢后，行車工必須拉開總開關和斷開電鎖，將行車停在規(guī)定位置，升起吊鉤，小車開到兩端，各控制器應置于（0）位。行車工在下班前必須認真做好交接班工作。當班前若行車未用，記錄未填寫，必須將之前的記錄補充完整，并按規(guī)定對行車進行吹灰注油。
36、行車駕駛室內不得存放私人物品，駕駛室保持清潔。
37、行車不出鋁時用其副鉤吊重物時必須將吊鉤電子秤取下。
38、每日早班對行車上的滅火器進行檢查，滅火器壓力低于綠色標示時及時上報并更換。
39、行車吊運重物時不得在安全通道上吊運，經(jīng)過車間通道時必須鳴笛示警。
40、上下行車后必須將樓梯平臺欄桿門關好。
多功能行車安全注意事項：
1、在多功能行車空壓機電氣系統(tǒng)調試檢修之前，務必切斷電源開關，并掛上“禁止合閘”警示牌。
2、禁止在空壓機運行時拆除管路附件、接頭和其它器件，禁止給空壓機油分離系統(tǒng)添加冷卻液，必須在空壓機壓力表顯示無壓時，才能添加冷卻液。
3、拔出殘極時，不得利用大車拖帶面殼塊。
4、在吊母線架子升降時，大車不許動作，其右手應放在急停開關上，防止固定吊接觸器發(fā)生粘連時，及時切斷電源，防止安全事故和設備損壞的發(fā)生。
5、嚴禁將操作手柄剎車開關用繩栓著操作。
6、白班須檢查空壓機油位和油霧器油位，并及時補充。
7、出鋁鉤不允許起吊3噸以下重量物件。（特殊情況除外，如3噸鉤吊不到位的地點或3噸鉤損壞）
8、工具小車嚴禁從電解槽上翻越，特別是清理鏟抱塊時。
9、用3噸小鉤劃料時，必須掛鏈子鉤，小鉤不得低于立柱母線上平面，不用時應將鏈子鉤取下。
10、嚴禁打殼機在電解槽以外的地方作業(yè)。（包括空格板及水泥地面）
11、不得關閉大車激光防撞裝置。
12、使用清理鏟后必須將清理鏟振打干凈。行車工在清理鏟抱塊情況下不得使用其他工具。
13、不得利用打殼機校電解槽水平罩板及幫助電解工通下料口。
14、不得將殘極放在未清理平整的殘極托盤上。
雙梁行車行車工日保養(yǎng)內容：
制動器上的螺母，開口銷，定位板，制動瓦塊與制動輪，各銷軸，安全開關，限位開關，卷筒，滑輪，鋼絲繩纏繞，螺栓，聯(lián)軸器密封蓋上的緊固螺釘，各機構傳動及聲音是否正常。
雙梁行車行車工周保養(yǎng)內容：
1、除包括日常檢查的內容外，還有：檢查制動瓦塊襯墊磨損，襯墊與制動輪的接觸，襯墊上鉚釘頭，各銷軸固定、磨損，鋼絲繩潤滑、磨損、吊鉤，吊鉤組靈活，無卡阻，所有緊固螺栓，所有潤滑部位，起重機全面清掃，清除污垢。
行車鋼絲繩有下列情況之一應當報廢
a、鋼絲繩被燒壞或者斷了一股；
b、鋼絲繩的表面鋼絲被腐蝕，磨損達到鋼絲繩直徑的40%以上；
c、受過死角擰扭，部分受壓變形；
d、鋼絲繩在一個捻區(qū)的斷絲根數(shù)達到16根時；
吊鉤和吊輪禁止襯焊，有下列情況之一的應更換：
a、表面有裂紋，破口；
b、危險斷面及鉤頸有永久變形；
c、掛繩處斷面磨損超過原高度10%；
d、吊鉤襯套磨損超過原厚度50%，芯軸磨損超過直徑的3～5%。
第4篇 合金棒鑄造工安全操作規(guī)程
1、 工作前勞動保護用品要穿戴齊全。
2、 工作前要檢查混合爐、電氣設備、機械系統(tǒng)和供水系統(tǒng)是否正常。
3、 向混合爐入鋁時,液流要均勻穩(wěn)定,不得有鋁液向外飛濺。
4、 向混合爐入鋁、扒渣、澆鑄以及進行其它對眼睛有危害的工作時,都必須戴好防護面罩。
5、 澆鑄前要檢查拉鑄機的引錠頭、結晶器是否干燥,如有水應烘干或擦干。
6、 澆鑄所使用的溜子、分配盤、打渣鏟、塞子桿等工具在使用前必須預熱,保持干燥。
7、 澆鑄開始時要先給少量的水,如發(fā)現(xiàn)忘記給水,要立即停止?jié)茶T,以防發(fā)生事故。
8、 澆鑄開始后,在引錠盤下降前禁止將分配盤中的鋁液放滿,以防溢出發(fā)生事故。
9、 澆注剛開始時要等結晶器、分配盤都注滿鋁液后方可下降。
10、 澆鑄一次結束上升底盤時,要緩緩升起,嚴防鋁棒斜倒砸傷人,熱水燙傷人。
11、 澆注一次結束當抬升分配盤時,要嚴格注意抬升角度,防止分配盤翻轉發(fā)生事故。
12、 在澆鑄過程中如設備發(fā)生故障,要立即堵住混合爐流出孔,并把分配盤中的鋁液倒入干凈的渣箱中。
13、 發(fā)生事故要立即報告班組長和車間負責人并積極組織搶救。
第5篇 鋅合金回爐料安全操作規(guī)程
一、目的
為了保證產(chǎn)品原材料質量,降低生產(chǎn)成本,減少浪費,防止壓鑄過程中的工傷事故發(fā)生,特制訂本安全操作規(guī)程。
二、適用范圍
1、適用部門:生產(chǎn)部壓鑄系、加工系;
2、適用設備:壓鑄熔解保溫一體爐;
3、適用材料:加工過程中產(chǎn)生的鋅合金mb、fcb報廢品;
4、本規(guī)程不適用鋁合金報廢品的操作管理。
三、 管理流程
1、 加工系將生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的鋅合金mb、fcb報廢品收集在現(xiàn)場指定的不良品放置區(qū)。
2、加工系須指定專人定期對鋅合金mb、fcb報廢品進行分類整理。
3、斷刀不良產(chǎn)生的報廢品,選出后集中放置于壓鑄外廢料置場的“鋅合金廢
品放置箱”內,此類報廢品不能當做壓鑄回爐料使用。
4、 因斷刀以外的其他加工報廢品,應使用氣槍清除表面及孔洞內的殘油和水分。
5、清除了殘油和水分的報廢品應單獨放置在指定場所,至少應放置晾干3天,
然后才能由專人發(fā)放到壓鑄系實施回爐處理。
四、 回爐作業(yè)注意事項
1、 投放回爐料前,壓鑄系作業(yè)人員應穿戴好防濺面具和石棉手套等勞保用品,
防止燙傷。
2、 加工產(chǎn)生的鋅合金mb、fcb報廢品回爐前,先放在熔解爐的邊沿上預熱至
少30分鐘(目的是防止本體的孔洞內還有殘油和水分,經(jīng)加熱后引起鋅水爆濺傷人),禁止將未經(jīng)預熱的加工報廢品直接投放到熔爐中。
第6篇 鎂合金壓鑄件機械加工安全操作規(guī)程
切削工具要保持鋒利，并磨出較大的后角與離隙角；不通話使用鈍的、粘有切屑或破裂的刀具。
一般情況下盡量使用大進給量進行加工，避免使用微小的進給量，以產(chǎn)生較大的切屑。
不要讓刀具停頓在工件上。
使用微小切削量時，要使用礦物油冷卻液來減少降溫。
如果鎂合金零件中有鋼芯襯，要小心與刀具相碰產(chǎn)生火花。
保持環(huán)境整齊、干凈。
嚴禁在機加工工作區(qū)吸煙、生火、燒焊。
工作區(qū)域內應存放跑題的滅火器材。
磨削加工中的安全問題
鎂粉塵很容易燃燒，懸浮在空氣中時會引起爆炸。應采取一切可能的措施確保鎂磨削粉塵的正確收集與處置。在對鎂進行干法磨削時，必須用設計得當?shù)臐穹ㄏ到y(tǒng)立即從工作區(qū)域中清除出去。吸塵器應保持清潔，并將其排風口設在室外，并要頻繁的將吸塵器中的鎂渣清理出去，以防止其過多積聚，在對淤渣進行處理之前，慶將其保存在水下。
隨時保持工作環(huán)境的整潔，對于保證磨削鎂時的安全至關重要。每天都必須對砂輪與吸塵器之間的連接管進行一次徹底地清理。不得讓鎂粉塵聚焦在座椅、窗戶、管路和其它水平面上。不應將太多的產(chǎn)塵設備與一個集中排放系統(tǒng)相連接。干燥管路很長的中央吸塵系統(tǒng)和帶過濾器的普通吸塵系統(tǒng)，都不適合于收集鎂粉塵。
如果要在帶式打磨裝置或圓盤式磨床上對鎂進行濕法磨削，應當使用足量的切削液來收集所有粉塵，并將其輸送到收集點。
總之，對鎂進行磨削加工時，必須采取下列預防措施：
必須留出專門用于鎂的磨床，并貼上“鎂專用”標簽，在對砂輪進行修整之前，應對吸塵器作徹底清理。
對用鉻酸鹽蝕洗過的鎂表面進行返工磨削時，有可能引起火花，因此，要特別小心，絕不允許有粉塵聚焦在附近。
磨削設備操作手應當使用平滑的帽子、平滑的手套與無口袋和袖口的平滑服，所用的圍裙或防護服應當清潔無塵和易于脫下。
警告標志應當放置在顯眼的地方。
工作區(qū)域內應存放足量的滅火器材。
鎂屑與微細粉末的處理
干燥切屑應放置在清潔和密封的鋼制容器中，并存放在不會與水接觸的地方，等待轉售。
濕切屑與淤渣應存放在置于偏僻處的通風鋼制窗口中，且必須有足夠的通風量，以便使氫氣逸出。把濕的切屑和細粉末裝在蓋緊的容器中特別危險，這將有高濃度的氫氣集聚而發(fā)生爆炸的危險。
鎂屑、鎂粉末與淤渣的常用處理方法是：用5%氯化鐵溶液進行溶解，可在數(shù)小時內使絕大多數(shù)鎂轉化成不燃燒的氫氧化鎂和氯化鎂殘渣。由于在這種反應中會產(chǎn)生氫氣，故應在室外的敞開容器中進行處理，并嚴禁在反應器的周圍生火吸煙或焊接作業(yè)。氯化鐵用量為一般為1公斤干燥鎂使用0.6公斤氯化鐵，在配制5%溶液時，應將淤渣中的水考慮進去。
鎂屑燃燒的滅火
滅火通常采用以下幾種材料或方式：
d級滅火器：其材料通常使用氯化鈉基粉末或一種經(jīng)過鈍化處理的石墨基粉末，其原理是通過排除氧氣來悶熄失火。
覆蓋劑或干砂：小面積著火可用其覆蓋，其原理也是通過排除氧氣來悶熄失火。
鑄鐵碎屑：沒有其它好的滅火材料的情況下也可用之，主要作用是將溫度降到鎂的燃點以下，而不是將火悶熄。
總之，無論在什么情況下，都不能用水或任何其它標準滅火器去撲滅由鎂引起的失火的。水、其它液體、二氧化碳、泡沫等都會與燃燒著的鎂起反應，并且是加強火勢而不是抑制火勢。
第7篇 鋁及鋁合金鑄造安全操作規(guī)程
一、目的及范圍
明確鋁及鋁合金鑄造的作業(yè)方法、程序和技術要求。本標準規(guī)定了扁錠生產(chǎn)線鑄造機部分的操作步驟,方便操作人員生產(chǎn)出高質量、符合要求的扁錠。
二、適用對象
鑄造機區(qū)域的操作必須由運行班組中具有豐富工作經(jīng)驗的鑄造工來進行,非鑄造工不得隨意操作。
三、設備參數(shù)
表一 鑄造機規(guī)格參數(shù)(部分)
內容
數(shù)據(jù)
備注
800s型號液壓缸
行程
9650mm
有效行程
9150mm
鑄造荷重
130t
hpu
12000l
700s型號液壓缸
行程
9650mm
有效行程
9150mm
鑄造荷重
100t
hpu
9300l
設計鑄造速度
15-150 mm/min
誤差控制為±1.0 %
平臺的最大傾斜角
85°
傾斜所需時間
45s
模擬輸入/輸出
4-20ma
離散信號輸入/輸出
24v直流
冷卻水壓力
3-3.5bar
液壓壓力
83-103bar
鑄錠尺寸
570~640 mm×1810~2410 mm
×9150 mm
鑄錠質量
25.5285~38.430t
四、操作要求
(一)倒爐和精煉、靜置作業(yè)
倒爐、精煉及靜置操作按照其相應的規(guī)程執(zhí)行。
(二)鑄造前準備
1、鑄造前設備準備
(1)鑄造工具吊運必須使用專用吊具,防止損壞表面。更換安裝工具時,操作平臺、分配流槽、結晶器、引錠頭等,必須調平、對正并固定好。
(2)鑄造前必須通水檢查水冷系統(tǒng)、結晶器等。保證冷卻水孔暢通,結晶器無變形、石墨環(huán)無砂眼、溝痕、表面光滑,可調結晶器角部間隙均勻,并且固定牢固。
(3)據(jù)生產(chǎn)需要選擇合適規(guī)格的結晶器與引錠頭,需要更換結晶器與引錠頭時,要檢查有無缺陷,確保結晶器與引錠頭可用。正常生產(chǎn)中按照以下步驟進行準備工作:
①用抹布清理結晶器內壁、石墨內襯及結晶器表面。要求內壁無污漬,石墨內襯表面無油漬、無亮面。
②啟動冷卻水,目視檢查每個結晶器的噴水模式,確認是否有滴、漏和不均勻的流量,如有,關閉冷卻水,用專用工具疏通水孔。如若不行,更換結晶器。
③需要進行水流量測量,檢查連接完好。在同樣的部位測量的水量應該是一樣的。水流量的檢驗,根據(jù)實際需要,參照說明書《水流量測試》部分進行;
④棉抹布擦干結晶器內壁及外表面,保證鑄造平臺干燥。
⑤查鋁孔無機械損傷、擦傷、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂紙打磨。用水砂紙按從一側到另一側的次序打磨鋁孔,避免擦傷石墨內襯。
⑥檢查石墨內襯,在石墨上找出鑄錠上全部拉痕對應部位,尋找變色和/或感覺粗糙度部份用干燥、無研磨劑的棉布或等同材料把結晶器擦拭干凈。仍不能去除扁錠缺陷參照附件《石墨準備規(guī)程》。
⑦確認冷卻水噴孔堵塞是否符合下一鑄次要求,否則調整堵塞孔。堵口方法由工藝人員確定。
⑧根據(jù)需要更換或調校引錠頭,更換引錠頭前檢查引錠頭內腔及周邊,保證內腔及邊部清潔無缺陷。
⑨確認引錠頭排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保證引錠頭內腔無水漬,用壓縮空氣吹干引錠頭。
(4)潤滑結晶器:
對正后輕輕地和均勻地用刷子在石墨環(huán)上涂抹lhc鑄造油,僅供日班次石墨涂油并最少浸油15分鐘,其他班次不要涂油。在結晶器角部涂抹鑄造油脂。用潔凈干燥的布料拋光石墨;(注意:在鑄造前2小時不要涂油,石墨應該看像煙黑,但干燥 - 無滴油。5系鑄造涂油需要加量。)
鑄前在引錠頭的四周噴一層油,盡量使用燃點高的植物油,在引錠頭內用刷子刷薄薄一層油,不能出現(xiàn)油坑。
結晶器潤滑后,提升引錠頭至結晶器內部適當?shù)拈_始位置(石墨底1.5-5mm),不要超過石墨下沿5mm。
(5)安裝好塞棒,并充分預熱(不得將塞棒直接放在烘烤流槽的火焰槍下直接局部加熱),手動檢測,塞棒下限位21~25mm之間,所選擇鑄造塞棒的下限位要一致或誤差較小。
(6)分配袋安裝到位,并烘烤準備好。
(7)所用流槽、下潛管、塞棒等,在鑄造前必須涂刷不粘鋁涂料并充分干燥、加熱并清理干凈。
(8)手動檢測激光傳感器執(zhí)行有反饋。
(9)校正結晶器與引錠頭:
固定平臺上的螺栓,提升引錠頭至結晶器腔底部3mm處;啟動自動對正系統(tǒng)。自動校正引錠頭與結晶器的位置;自動對正后,慢速提升引錠頭更加接近結晶腔,目視檢查結晶器與引錠頭之間的間隙距離。如果不均勻,由操作人員用橡膠錘手動對正結晶器與引頂頭之間距離至相等;對正后降低引錠頭到對正氣缸的下方。
(10)所有渣刀、釬子、取樣勺、試樣模、下淺管預熱,分配流槽等工具必須充分預熱、干燥,準備好待用。
(11)平臺打渣用的渣箱要預熱、干燥備用。
(三)鑄造檢測包括熔煉段檢測、輸送段檢測、鑄造段檢測以及其他檢測。
1、熔煉段檢測:
(1)核對爐子已經(jīng)處理和加熱到規(guī)程規(guī)定的鑄造溫度。
(2)確認保溫爐出鋁口已清理通暢,流槽手動檔板已放置到位。
(3)確認爐門已關閉,各項安全防護工作準備就緒。
2、輸送段檢測
(1)確認流槽已清理干凈通暢,流槽準備及保護工作完成,手動關閉流槽中前后以及需要關閉的各個檔板門,擋板處做好必要密封。
(2)確認細化劑添加在自動狀態(tài)且細化劑準備充足。
(3除氣缸溫度及轉子轉速,通入氬氣和氯氣量處于生產(chǎn)狀態(tài),鋁液進出口通暢。
(4)陶瓷板/管過濾、深床過濾已加熱并處于準備生產(chǎn)狀態(tài),排鋁口關閉且密封。
3、鑄造段檢測
(1)確認鑄井中水有足夠的深度:至少要高于鑄井中任何廢料碎片 1米以上,但最好是2米。
(2)確認分配槽準備完畢,且已放置在鑄造位置。準備完成確認包括:套管預熱,流槽內部光滑密封處理,擴散袋安裝到位,流槽接口密封。
(3)確認底座與結晶器的位置處于開始鑄造狀態(tài),結晶器內石墨環(huán)已做潤滑準備。
(4)確認鑄造參數(shù),鑄造序號。
(5)確認結晶器與底座尺寸及型號。
(6)確認冷卻水與細化劑控制閥處于自動狀態(tài)。
(7)確認冷卻水過濾網(wǎng)已進行三次沖洗。
(8)確認結晶器液位控制器已進行校正,當激光檢測允許通過,但是拿掉檢測板后差距較大時,要將檢測板重新放好,重新檢測。
(9)引錠頭檢測到的距離要在設定距離±1.0mm范圍內,其檢測到的結果越接近設定位越好。
(10)塞棒檢測要將塞棒長度確定為1150mm,不掛塞棒的執(zhí)行器上下限位為97~99mm、0~0.5mm之間。
(11)確認鑄造機液壓系統(tǒng)正常。
(12)確認控制銷加熱后已放置在合適位置。
(13)確認各種安全措施已經(jīng)到位。
(14)通過鑄造機操作臺界面對“預鑄造檢查清單”逐項確認,完成后“準備鑄造”指示燈亮。
4、其他檢測:
包括擋板檢測、分配流槽激光檢測,二次水檢測,檢測時首先要將擋板在手動狀態(tài)下關升一次后打到自動,之后給分配流槽一個障礙信號,激活激光(嚴禁用手直接擦拭激光鏡面);當電腦屏幕上流槽激光消失后檢測二次水。
(四)啟動鑄造流程
1、程控員提示現(xiàn)場操作就位(爐口,除氣缸、過濾箱、鑄造平臺);
2、程控員根據(jù)現(xiàn)場操作員指示手動提升爐子,待流槽液位提升到合適高度時,現(xiàn)場操作員移開手動檔板,將爐子切換到自動狀態(tài)。
3、觀察鋁液在流槽中的液位,檢查是否在設定位置自動檔板打開同時檢查過濾擋板是否泄露。
4、檢查細化劑加入是否正常。
5、將除氣缸切換到處理狀態(tài),并檢查除氣缸工作是否正常。
6、檢查鋁液進出入陶瓷過濾順利暢通。
7、檢查鋁液流經(jīng)分配槽與流槽接口處是否無泄露。
8、鑄造平臺現(xiàn)場操作員待鋁液進入結晶器時敲擊分配袋支架,填充時間應該在(60-90秒內)。
9、必要時在鑄造開始時扒去結晶器內鋁液浮渣,要避免液面浮動,除渣時注意不要干擾液位探測器和板錠的彎月面。
10、如果必要,根據(jù)結晶器中的鋁水平狀況手動調整金屬水平。由于結晶器不是同時開始填充鋁液,所以有可能需要手動調節(jié)金屬鋁液流量。
11、生產(chǎn)中隨時監(jiān)控鑄造參數(shù)的執(zhí)行情況,應及時對出現(xiàn)的緊急情況作出恰當處理。
(五)鑄造過程監(jiān)控規(guī)程
操作員的首要職責是在穩(wěn)態(tài)時監(jiān)控過程,觀察鑄造儀器,控制顯示和板錠鑄造等。當需要時,采取合適的調整措施:
1、如果需要調整鑄造中的設定值,根據(jù)需要調整結晶器中的液面高度。
2、監(jiān)控鑄造中異常情況的出現(xiàn),當發(fā)生泄漏時根據(jù)規(guī)定立即結束鑄造。
3、待供流穩(wěn)定后,鑄錠長度為1m左右時,測鋁液中的氫含量.化學成分取樣,在鑄至錠長0.5~1m時、3m時、6m時,從除氣缸和過濾箱流槽中取樣,每次取4個樣,第一個樣不要,樣片作標記。
4、持續(xù)監(jiān)控以下參數(shù):
金屬鋁液水平面
爐溫和爐子傾翻
流槽鋁液溫度和水平
除氣缸工作參數(shù)
所有鑄造參數(shù)
注意:操作者監(jiān)控整個鑄造過程,對發(fā)生意外做出適當措施,防止人員或設備受到傷害。
(六)結束鑄造操作標準
在鑄造長度設定點之前五分鐘,將會發(fā)出聲響警報通知操作人員開始鑄造結束順序。使用標準的程序結束常規(guī)鑄造,這些步驟在典型鑄造時一般優(yōu)先調整。
1、到達設定鑄造長度時,保溫爐自動回翻。
2、將流槽內的鋁液用扒渣鏟扒回爐子或從排鋁口排出。
3、喂絲機自動停止向流槽中添加細化劑。
4、調整在線除氣系統(tǒng)至保溫狀態(tài),將入口鋁液扒出一部分后用陶瓷纖維堵上。
5、過濾箱出口往外扒出一部分鋁液,使除氣缸和過濾箱之間的流槽內沒有存鋁,用陶瓷纖維堵上過濾箱出入口。
6、當分配槽中鋁水平面降到大約三分之一處,從分配槽中拿掉控制銷。
7、提升分配器,排空分配槽中的鋁液,在此階段防止冷卻水截止或頂板移動。
8、用懸臂將分配槽吊至準備位置,去掉金屬分配袋,及時清理,防止過多金屬的凝固在分配槽和下潛管內,在清理時損傷下潛管及分配流槽。
9、分配裝置中的凝固金屬應小于20mm厚。
10、檢查結晶器中的水流模式,及時疏通有缺陷的水孔。
11、等扁錠充分冷卻后關閉冷卻水。
12、除去塞棒上粘附的金屬,將塞棒涂上氮化硼放入加熱箱中。
五、注意事項
平臺停止后,短時間內,冷卻水應關閉。鑄造平臺上的固定螺栓,提升引錠頭至結晶器腔底部3mm處;打開啟動自動對正系統(tǒng)。自動校正引錠頭與結晶器的位置;自動對正后,慢速提升引錠頭更加接近結晶腔,目視檢查結晶器與引錠頭之間的間隙距離。如果不均勻,由操作人員用橡膠錘手動對正結晶器與引頂頭之間距離至相等;對正后降低引錠頭到對正氣缸的下方。
第8篇 鎂合金熔化安全技術操作規(guī)程
1、工作前的準備
清理爐膛—檢查電阻絲—清理爐絲處氧化雜物—檢查熱電偶位置—檢查托磚—檢查電氣元件—啟動風機—檢查坩堝—攪拌器、樣勺、漏勺、澆包要在熔劑鍋內預熱并清洗干凈。油爐生產(chǎn)要檢查輸油管路是否暢通,開關是否正常。
2、裝料熔化
當坩堝預熱至暗紅色后,在坩堝底部撒入適量熔劑,清洗2次,用行車將坩堝吊出放在專用鐵架上使其傾斜后用勺子將鍋壁的殘渣清理干凈,吊回鍋內,送電加溫。
—— 將鎂錠逐漸加入坩堝,升溫熔化。同時撒入部分熔劑預防燃燒, 決不允許一次加滿坩堝,防止鎂液燃燒時滅火不徹底。
——在熔化過程中,爐溫應控制在900℃以下,不能過高,防止燒壞坩堝發(fā)生危險。
應有專人看護以便全面掌握爐料熔化情況,并適量撒入干燥熔劑防止鎂液燃燒。
——鎂錠加入前要預熱,加鎂錠應直立加入,嚴禁橫搭或搭料疏松,以防熔化時塌陷,引起鎂液飛濺。
——加入量不宜過多,合金液面應低于坩堝口20cm以下,在熔化過程中,要蓋好爐蓋,以減少熱量損失。熔化完全后升溫至合金化或精煉。
3、合金化
——按照溫度要求必須將經(jīng)過預熱的中間合金依次加入鎂液中,用攪拌器均勻攪拌,使之全部熔化。將攪拌器緩慢伸入到合金液4/5深處,并按向下→向前→向上→向后的順序作循環(huán)運動攪拌合金液,并在坩堝三個方向攪拌,使之均勻,攪拌速度在每分鐘80次左右適宜,攪拌力度要伴有使液面浪花翻滾,直至液面呈銀白色光亮如鏡為止。同時用漏筒向合金液中撒入已準備好的2#精煉劑,使用量按工藝參數(shù)執(zhí)行,直到精煉結束。精煉結束后,合金液面應呈銀白色光亮如鏡;用鐵勺扒去熔液表面的附渣,并撒入適量精煉劑進行覆蓋,鎂錳合金液靜置10分鐘后,如有熔劑上冒現(xiàn)象應該重新精煉。
——精煉人員穿戴好工作服、防毒口罩、防護面屏等勞保用品。
——精煉時翻滾浪花不宜過大,以免濺出傷人和容易燃燒氧化。
——用氬氣進行排氣或精煉操作時應先使管中有少量氣流,將通氣管迅速插入熔液中、下部,避免熔液飛濺,氣流量以保證熔液翻滾而不劇烈為宜。
——精煉時打開風機口,精煉過程中要依據(jù)溫度來控制各組爐絲通斷電,做到節(jié)電降耗;精煉時漏筒離液面高度不超過20cm,以防撒落鍋外,且要避開風機口抽風部位,漏孔暢通,撒入適量、均勻。
第9篇 工貿企業(yè)鎂合金熔化安全操作規(guī)程
1.工作前的準備
清理爐膛--檢查電阻絲--清理爐絲處氧化雜物--檢查熱電偶位置--檢查托磚--檢查電氣元件--啟動風機--檢查坩禍--攬拌器、樣勺、漏勺、饒包要在恪劑 鍋內預熱并清洗干凈。油爐生產(chǎn)要檢查輸油管路是否暢通,開關是否正常。
2.裝料熔化
當坩禍預熱至暗紅色后,在坩禍底部撒入適量熔劑,清洗2次,用行車將坩 禍吊出放在專用鐵架上使其傾斜后用勺子將鍋壁的殘渣清理干凈,吊回鍋內,送 電加溫。
將鎂錠逐漸加入坩禍,升溫熔化。同時撒入部分熔劑預防燃燒,決不允許一 次加滿坩禍,防止鎂液燃燒時滅火不徹底。
在熔化過程中,爐溫應控制在900℃以下,不能過高,防止燒壞坩禍發(fā)生危險。
應有專人看護以便全面掌握爐料熔化情況,并適量撒入干燥熔劑防止鎂液燃。
鎂錠加入前要預熱,加鎂錠應直立加入,嚴禁橫搭或搭料疏松,以防熔化時塌 陷,引起鎂液飛濺。
加入量不宜過多,合金液面應低于坩禍口 20cm以下,在熔化過程中,要蓋好 爐蓋,以減少熱量損失。熔化完全后升溫至合金化或精煉。
3.合金化
按照溫度要求必須將經(jīng)過預熱的中間合金依次加入鎂液中,用攪拌器均勻攪 拌,使之全部熔化。將攪拌器緩慢伸入到合金液4/5深處,并按向下→向前→向上→向后的順序作循環(huán)運動攪拌合金液,并在坩禍三個方向攪拌,使之均勻,攪拌速度在每分鐘80次左右適宜,攪拌力度要伴有使液面浪花翻滾,直至液面呈 銀白色光亮如鏡為止。同時用漏筒向合金液中撒入已準備好的2#精煉劑,使用 量按工藝參數(shù)執(zhí)行,直到精煉結束。精煉結束后,合金液面應呈銀白色光亮如鏡; 用鐵勺扒去熔液表面的附渣,并撒入適量精煉劑進行覆蓋,鎂錳合金液靜置10分鐘后,如有熔劑上冒現(xiàn)象應該重新精煉。
精煉人員穿戴好工作服、防毒口罩、防護面屏等勞保用品。
精煉時翻滾浪花不宜過大,以免濺出傷人和容易燃燒氧化。
用氬氣進行排氣或精煉操作時應先使管中有少量氣流,將通氣管迅速插入熔液中、下部,避免熔液飛濺,氣流量以保證熔液翻滾而不劇烈為宜。
精煉時打開風機口,精煉過程中要依據(jù)溫度來控制各組爐絲通斷電,做到節(jié) 電降耗;精煉時漏筒離液面高度不超過20cm,以防撒落鍋外,且要避開風機口 抽風部位,漏孔暢通,撒入適量、均勻。
第10篇 鋁合金雙角鋸床安全生產(chǎn)操作規(guī)程
1. 接通電源,提供0.4-0.6mpa的工作氣壓;
2. 調整工體長度和角度;
3. 按下“電機啟動”按鈕,待電機運轉平穩(wěn)后,裝上型材;
4. 同時按下“壓緊”與“工進”二按鈕,鋸片就會勻速地切割型材;
5. “鋸頭選擇”按鈕撥至“左”或“右”位置,可以使“左”或“右”機頭同時工作;
6. 加工完畢后,可按下“電機停止”按鈕,如遇非常情況,可按下“急?！卑粹o,,機床操作控制電源就會斷路,其他任何按鈕不能工作,他起保護機床不能破壞的作用;
7. 一般工作后,關閉機床電源,開關在電器管上電源。
第11篇 鑄造合金錠崗位作業(yè)操作規(guī)程
1生產(chǎn)工藝準備及操作
1.1生產(chǎn)前要將熔煉、靜置爐清理干凈，然后按照烘爐曲線規(guī)定的速度進行烘爐，烘爐最終溫度控制在800℃左右，烘爐時間不少于72小時。
1.2新爐使用前要進行洗爐，洗爐選用原鋁液，灌爐量不少于爐子容量的40%，將鋁水溫度升高到850℃以上，然后每隔30分鐘攪拌一次，共攪拌三、四次，倒爐后鑄造。
1.3配料
1.3.1配料的基本原則是依據(jù)合金牌號標準及用戶提出的要求或協(xié)議，選擇合適的原料進行配料計算。
1.3.2配料計算方法
配料加入量=（a-b）÷（c-a）×w
式中a---要求達到的某元素含量百分比；
b---鋁液中該元素的百分比；
c---配料用金屬或中間合金中該元素的百分比；
w---鋁液重量（包括重熔鋁錠）。
1.3.3為防止合金產(chǎn)品成分出現(xiàn)偏析，配料計算時不允許按要求的上限和下限配料，應該按中限配料，易燃、易燒損的原料按上限計算。
2投料和熔煉
2.1先將準備好的工業(yè)硅均勻地投入到熔煉爐內，然后再投入固體鋁將工業(yè)硅蓋住，點火升溫，灌入所需原鋁液，繼續(xù)升溫至固體料熔化或熔體表面化平后，在熔體表面均勻撒入覆蓋劑，覆蓋劑用量按0.2%控制。
2.2繼續(xù)升溫至固體料全部熔化，啟動電磁攪拌機進行攪拌，每隔30分鐘左右攪拌15分鐘，間歇性進行，攪拌3-4次。
2.3熔煉完畢，扒除表面浮渣，加入金屬鎂和鈦劑，使其全部熔化，再次開動電磁攪拌機15分鐘，然后取樣化驗。
2.4化驗合格后，打開熔煉爐爐眼，將熔體轉入靜置爐內。若成分出現(xiàn)偏差，及時進行補料或稀釋，調整成分，直至成分合格為止。
3鑄造
3.1倒爐后，先清除鋁液表面浮渣，然后取樣化驗，合格后調整鋁液溫度在精煉溫度范圍內，對鋁液進行精煉凈化處理。
3.1.1采用高純氮氣噴吹熔劑粉固體+氣體聯(lián)合法爐內凈化工藝對靜置爐內熔體進行凈化處理。
3.1.2精煉操作條件
熔體溫度保證730℃以上，精練劑用量2kg/t左右,精煉時間不少于20分鐘，氮氣壓力0.04mpa。
3.1.3精煉時先接通氮氣，待熔劑粉從精煉管口噴出后，再將精煉管插入鋁液中。操作時動作要柔和，沿爐底由近及遠來回緩緩移動，精煉操作應注意消除死角（要到邊到角），精煉完畢，先將精煉管從熔液中抽出后再關閉氮氣閥。
3.1.4精煉完畢10分鐘后，將鋁液表面浮渣扒除干凈，然后撒入定量的復蓋劑。
3.1.5關閉爐門，鋁液靜置澄清40分鐘，調整鋁液溫度在鑄造溫度范圍內時,準備放流鑄造。
3.2鑄造準備工作
3.2.1對與鋁液接觸的生產(chǎn)工具、流槽、中間包、過濾箱、澆包、分配器、鑄模等部位充分預熱干燥。
3.2.2檢查天然氣系統(tǒng)，確保正常。
3.2.3檢查鑄造機鑄模螺絲、潤滑鏈正常，軌道上和周圍無凝鋁，啟動鑄機檢查運轉正常，涂刷脫膜劑。
3.2.4檢查壓縮空氣壓力、水壓正常。
3.2.5準查好夾鋁錠用的鉤子、小錘、大鉗、撬扛、鐵鎬、大錘等工器具。
3.2.6檢查打印裝置正常、字頭夠數(shù)，并換批號字頭。
3.2.7啟動檢查澆包正常，安裝好澆包上方調眼釬子。
3.2.8準備好不少于5根的堵出鋁口的塞桿。釬子以及渣爐、渣箱、澆包放鋁箱和鋼絲繩等。
3.2.9初次使用或間隔2.5小時后使用的鑄模分配器必須進行預熱烘干。
3.2.10做好打包和運輸準備工作
1）檢查打捆機運轉正常。
2）打捆機壓縮空氣壓力不得小于0.45mpa。
3）備好鋼帶、卡子等物品。
4）聯(lián)系好叉車等。
3.3澆鑄和打捆作業(yè)
3.3.1得到班長指令，啟動鑄機、澆包，并放好放鋁箱附近的圍欄，禁止一切人員入圈。
3.3.2卸下出鋁塞桿限位鐵件，拔出塞桿，用釬子將石棉套拔掉并用力向爐眼內捅通，使鋁水流出，迅速用帶有石棉套的塞桿將眼堵住，放上限位。調整出鋁塞桿，讓鋁水從塞頭下平穩(wěn)流出，注意鋁液飛濺。
3.3.3待長流槽的液位適中后，調節(jié)流槽出鋁口，使鋁液進入澆包，然后進入分配器進行鑄錠。
3.3.4調節(jié)鑄機轉速、鋁液流量使鋁錠合格為止。
3.3.5用渣鏟及時將鑄模內鋁液面上的渣子打凈，并將渣子打到渣斗內，防止渣子飛濺。
3.3.6當鋁錠運轉到打印位置時，投入打印裝置。生產(chǎn)中隨時檢查打印情況，如有異常情況迅速處理。
3.3.7當鋁錠到達鑄機機頭位置時，開鑄機冷卻水門，并調至適量大小。
3.3.8專人用小錘對脫模鋁錠敲擊，直至脫落。
3.3.9專人用鉤子將鑄錠按要求進行堆垛
1）按17層擺放，底層擺放兩塊，第2層至17層每層排放7塊，層與層之間鑄錠相互交叉90度整齊排放，每垛共計鑄錠114塊。
2）當發(fā)現(xiàn)鑄錠有四角不全的殘錠（欠重）、超出鑄模外的大錠（超重）、渣未打凈或較嚴重飛邊毛刺等不合格錠時，應迅速夾到邊人工堆好（用于回爐），嚴禁廢品進入堆垛。
3）要求堆垛整齊、鑄錠扣好，嚴禁出現(xiàn)歪斜不平整現(xiàn)象。
3.3.10打捆
1）對每捆堆垛好的鑄錠采用4根鋼帶呈＃字形打捆，先南北兩根，再東西兩根，東西鋼帶要抱住南北鋼帶，鋼帶要緊，不歪不斜。
2）打捆操作
打開打捆機氣源，將卡子穿在鋼帶（采用0.9×32mm鍍鋅鋼）帶上，將鋼帶穿在鑄錠垛上打捆，把鋼帶送入手輪和行走輪中間，使鋼帶緊固后封緘。
3）每捆鑄錠要做好標識，寫上批號和序號。
4）生產(chǎn)結束后，關閉氣源，收拾好鋼帶、卡子，打掃衛(wèi)生。
3.3.11配合叉車將鑄錠叉走放好。
3.3.12若遇緊急停機，則迅速堵眼，并指揮天車移動澆包下的放鋁箱。停機時關閉鑄機冷卻水門。
3.3.13在生產(chǎn)過程中，如果因設備故障使熔體在靜置爐內超過3小時，應及時對熔體攪拌一次，以防止合金成分出現(xiàn)偏析。
3.3.14鑄錠結束后，關閉冷卻水門。
3.3.15當最后一塊鋁錠打印完后，及時停下打印裝置。
3.3.16澆鑄結束后，清理出鋁口、流槽，用準備好的塞桿堵眼，安好限位鐵件，確認堵眼后不滲鋁、不漏鋁，否則重新堵眼。收拾好工具，打掃鑄機及地面衛(wèi)生。
3.3.17吊出澆包下放鋁箱內的鋁塊（不得超過200㎏），加入爐內。殘渣裝入渣箱內（石棉套、灰土等雜物禁止放入渣箱內），聯(lián)系叉車送往電解工區(qū)。
4取樣質檢
4.1鑄造結束后，切取低倍試樣化驗化學成分、晶粒度及低倍針孔度等項目，檢驗規(guī)程按照gb/t8733-2007《鑄造鋁合金錠》標準要求。
4.2對鑄錠表面進行檢查，對有表面缺陷的鑄錠及時檢出，鑄錠外表面應保持清潔。
5入庫
鑄錠經(jīng)衡量記錄后，用鏟車搬運到指定地點存放，存放地點應具備干燥、防止雨淋、便于裝卸等基本條件，鑄錠在搬運過程應平穩(wěn)，防止將打包帶損傷而導致散捆現(xiàn)象發(fā)生。
6相關記錄
6.1《電解鋁化學成分報告單》；
6.2《爐前分析告單》；
6.3《鑄造工藝卡片》。
第12篇 鑄造重熔用合金棒崗位操作規(guī)程
1生產(chǎn)工藝準備及操作
1.1 生產(chǎn)前要將熔煉、靜置爐清理干凈,然后按烘爐曲線進行烘爐,烘爐最終溫度控制在800℃左右,烘爐時間不少72小時。
1.2 新爐使用前要進行洗爐,洗爐選用原鋁液,灌爐量不少于爐子容量的40%,將鋁水溫度升高到850℃以上,然后每隔30分鐘攪拌一次,共攪拌三、四次倒爐后鑄造.
1.3配料
1.3.1配料的基本原則是根據(jù)合金牌號標準及用戶提出的要求或協(xié)議,選擇合適的原料進行配料計算.
1.3.2配料計算方法
配料加入量=(a-b)÷(c-b)×w
式中：a----要求達到的某元素含量百分比；
b----鋁液中該元素的百分比；
c----配料用金屬或中間合金中該元素的百分比；
w----鋁液重量(包括重熔鋁錠)。
1.3.3為防止合金產(chǎn)品成分出現(xiàn)偏析,配料計算時不允許按要求的上限和下限配料,應該安中限配料,易燃、易燒損的原料按上限計算.
2 投料、熔煉、鑄造、鋸切
2.1投料、熔煉
2.1.1先將準備好的工業(yè)硅均勻的投入到熔煉爐內,然后再投入固體鋁將工業(yè)硅蓋住,點火升溫,灌入所需的原鋁液,繼續(xù)升溫至固體料熔化或溶體表面化平后,在熔體表面均勻灑入覆蓋劑,覆蓋劑用量按0.2%控制.
2.1.2繼續(xù)升溫至固體料全部熔化,啟動電磁攪拌機進行攪拌,每隔30分鐘左右攪拌15分鐘,間歇性進行,攪拌3-4次.
2.1.3熔煉完畢,扒出表面浮渣,加入金屬鎂和鈦劑,使其全部熔化,再次開動電磁攪拌器攪拌15分鐘,然后取樣化驗.
2.1.4化驗合格后,打開熔煉爐爐眼,將熔體轉入靜置爐內,若成分出現(xiàn)偏差,及時進行補料或稀釋,調整成分,直至成分合格為止.
2.2鑄造
2.2.1倒爐后,先清除鋁液表面浮渣,然后取樣化驗,合格后調整鋁液溫度在精煉溫度范圍內對鋁液進行精練凈化處理:
1）采用高純氮氣噴吹熔劑粉“固體+氣體”聯(lián)合法爐內凈化工藝對靜置爐內熔體進行凈化處理。
2）精煉操作條件：熔體溫度保證730℃以上，精練劑用量1.5-2kg/t.al左右,精煉時間不少于20分鐘，氮氣壓力0.04mpa。
3）精煉時，先接通氮氣，待熔劑粉從精煉管口噴出后，再將精煉管插入鋁液中，操作時動作要柔和，沿爐底由近及遠來回緩緩移動，精煉操作應注意消除死角（要到邊到角），精煉完畢，先將精煉管從熔液中抽出后再關閉氮氣閥。
4）精煉完畢10分鐘后，將鋁液表面浮渣扒除干凈，然后撒入定量的復蓋劑。
5）關閉爐門，鋁液靜置澄清40分鐘，調整鋁液溫度在鑄造溫度范圍內時,準備放流鑄造.
2.2.2鑄造前,首先做好準備工作,對與鋁液接觸的生產(chǎn)工具、流槽、中間包、過濾箱、鑄造盤等部位充分預熱干燥.
2.2.3打開靜置爐流眼,放流時,要盡可能增大流量,使熔體較快進入過濾箱中,當熔體充滿流槽,提起閘板,引導熔體盡快充滿所有結晶器,打開冷卻水,控制好水壓和水量,啟動鑄造機下降,按鑄造工藝技術要求調整好鑄造速度.
2.2.4鑄造過程中,要保持鋁液表面穩(wěn)定,防止液面波動太大,隨時觀察鑄棒表面質量狀況,調整鑄造速度和水壓.
2.2.5在生產(chǎn)過程中,如果因設備故障使熔體在靜置爐內超過3小時,應及時對熔體攪拌一次,以防止合金成分出現(xiàn)偏析.
2.3鋸切、包裝、入庫
2.3.1鑄造結束后,將鑄錠吊出擺放到鋸床上,切取低倍試樣化驗化學成分、晶粒度及低倍針孔度等項目,檢驗規(guī)程按照gb/t8733-2007<<鑄造鋁合金錠>;>;標準要求.
2.3.2鋸切長度按照用戶要求進行控制,鋸切后應逐塊對鑄錠表面進行檢查,對有表面缺陷的鑄錠及時檢出,鑄錠外表面應保持清潔,過多的冷卻液要用干凈的棉布擦干凈或用壓縮空氣吹干凈.
2.3.3堆垛
1)方棒
按12層擺放,底層擺放兩塊,第2層至12層每層擺放9塊,層與層之間鑄錠相互交叉900整齊擺放,每垛共計鑄錠101塊.
2)圓棒
¢127mm圓棒按7層擺放,底層擺放5塊,依次向上6、7、8、7、6、5塊,呈6邊行擺放,每垛44塊;¢114mm圓棒按9層擺放,最底層擺放5塊,依次向上6、7、8、9、8、7、6、5塊,每垛61塊.
2.3.4打捆
堆垛好的鑄錠采用0.9×32mm鍍鋅鋼帶進行打捆,對方棒每捆采用4根鋼帶呈“＃”字形打捆,圓棒每捆采用三根平行鋼帶打捆,同時每捆鑄錠要做好標識.
2.3.5入庫
鑄錠經(jīng)衡量記錄后,用鏟車搬運到指定地點存放,存放地點應具備干燥,防止雨淋,便于裝卸等基本條件,鑄錠再搬運過程應平穩(wěn),防止將打包帶損傷而導致散捆現(xiàn)象發(fā)生。
3相關記錄
3.1《電解鋁化學成分報告單》
3.2《爐前分析告單》
3.3《鑄造工藝卡片》
第13篇 鋅合金壓鑄啤工環(huán)境健康安全操作規(guī)程
1、 操作時必須做好個人防護,佩戴相應的勞保用品(例如:護耳塞、防護手套等)。
2、 操作前,必須熟悉機床的結構、性能和技術參數(shù),各個開頭、按鈕、儀表的作用與操作方法。末經(jīng)培訓,嚴禁上機操作。
3、 操作者必須做好個人防護,操作前,應檢查機器輸出冷卻水是否接入產(chǎn)品壓鑄模具上且接管必須牢固可靠。
4、 機械設備上禁止堆放雜物安裝、調整模具時,要用手葫蘆,校正和調整模具位置。
5、 在產(chǎn)品擠壓成型過程中,必須使用帶手工具嚴禁把手伸入機器內拿取啤呸,以免壓傷和燙傷手。
6、 不能任意調試和拆卸機器零件,如有問題應立即上報處理,維修機械設備時必須掛牌。
7、 做好交接班工作,嚴禁機械在運行中無人管理,無交接班而私自下班事間發(fā)生。
8、 清潔、保養(yǎng)過機件的油類、油碎布必須按規(guī)定放置,統(tǒng)一回收處理,不得對環(huán)境造成污染。
9、 中途休息時或工作結束后,清理場地。關閉電源和氣源并檢查周圍環(huán)境,確認無隱患后才能離開現(xiàn)場。
第14篇 精煉合金料工安全操作規(guī)程
1、站室操作人員上崗前，必須熟知和掌握微機的各種操作方法及一切機電設備的使用后方能上崗操作。
2、未上料前，應詳細檢查微機各系統(tǒng)是否正常，皮帶是否處于良好狀態(tài)，否則嚴禁啟動上料。
3、上料時，上面觀察料的人員，必須勞動保護穿戴齊全，并配帶煤氣報警儀，以防煤氣中毒。
4、清掃衛(wèi)生時，必須上完料再清理，以免料滑下傷人，皮帶運行時上邊觀察人員要站在一個安全的位置，不許來回走動。
5、禁止皮帶壓料、跨越皮帶，在皮帶上休息，用濕抹布擦電氣設備或運行時觸摸。
6、檢修人員檢修時，嚴禁操作人員私自動用微機及各種設備。
7、值班操作工必須正確穿戴勞動保護品，女工要戴好布工作帽。
8、上、下操作工必須聯(lián)系好，規(guī)定信號，方能啟動上料。
9、上料前必須確定合金料的種類，小車位置，上料時必須精力集中。
10、倒換地下料倉，必須征得大組長同意并確認后方可倒倉。
11、合金成分更改或倒換高位料倉量，必須通知爐前配料工。
12、上下料倉內樓梯注意滑跌。
第15篇 鎂合金壓鑄熔爐安全操作規(guī)程
熔爐的安全操作：
①未經(jīng)過培訓人員不得進入設備區(qū)。
②在有鎂塵、鎂粉或鎂屑處點明火或吸煙有爆炸危險。
③設備零件帶電，不正確維修保養(yǎng)電器，接地線未堅固，會造成人身傷害或死亡。
④隨意改裝設備會降低設備的安全，有可能導致傷人或死亡。
⑤對設備進行危險及錯誤操作，有可能導致傷人或死亡。
⑥將潮濕或臟的鎂錠及鎂塵、鎂粉、鎂渣加入熔爐有爆炸危險。所以，加入坩堝的鎂合金應干燥、無油、無臟、預熱不低于150℃。
⑦坩堝中熔化鎂溢出來，可造成人燒傷、死亡、所以鎂合金熔化或加料時要穿保護服。
⑧安全設備，需備足以下設備且易取和防火處：
a、滅火器(d級滅火器)d類滅火器必須使用具有國家安全質量認證并且具有品質社會保險資格產(chǎn)品。
b、干鹽或干沙
c、無塵石棉墊防止燒著衣服
d、安全衣及安全鞋耐700℃以上的高溫
e、安全手套
f、護眼硬帽
⑨急救設備
a、氧氣及防毒罩
b、醫(yī)藥箱(end)
