有哪些
裁切機安全操作規(guī)程
一、設(shè)備檢查
1. 在啟動裁切機前，確保機器周圍無雜物，工作臺面平整干凈。
2. 檢查電源線是否完好，接地是否牢固，防止觸電事故。
3. 確認刀具安裝正確，無松動現(xiàn)象，刃口鋒利且無損壞。
二、操作準備
4. 熟悉操作面板各按鈕功能，了解緊急停止開關(guān)的位置。
5. 根據(jù)材料性質(zhì)設(shè)定合適的切割速度和深度。
6. 安裝保護裝置，如防護罩，以減少意外傷害。
三、運行過程
7. 將待裁切材料平穩(wěn)放置在工作臺上，避免因材料不穩(wěn)導(dǎo)致的誤操作。
8. 啟動機器后，先空轉(zhuǎn)一段時間，檢查運行是否正常。
9. 在操作過程中，保持專注，手部遠離刀具運動區(qū)域。
四、安全措施
10. 不得在機器運行時調(diào)整設(shè)備參數(shù)或進行清潔工作。
11. 如遇突發(fā)情況，立即按下緊急停止開關(guān)，待機器完全停止后再進行處理。
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2. 工作完成后，關(guān)閉電源，清理工作臺，做好設(shè)備保養(yǎng)。
目的和意義
裁切機安全操作規(guī)程旨在保障操作人員的生命安全，降低工傷事故的發(fā)生率，提高生產(chǎn)效率，同時保護設(shè)備，延長其使用壽命。通過嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，可以確保工作環(huán)境的整潔有序，預(yù)防潛在風(fēng)險，為企業(yè)的穩(wěn)定生產(chǎn)和持續(xù)發(fā)展打下堅實基礎(chǔ)。
注意事項
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3. 裁切過程中，嚴禁超負荷使用設(shè)備，以免損壞機器或引發(fā)安全事故。
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4. 培訓(xùn)員工熟悉并掌握操作規(guī)程，定期進行安全知識的復(fù)習(xí)和考核，確保每個人都能正確操作。
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5. 保持良好的個人防護習(xí)慣，如佩戴護目鏡、手套等，以防止飛濺物傷人。 1
6. 設(shè)備故障時，應(yīng)立即停機并報告給專業(yè)維修人員，不得自行拆修。 1
7. 對于新進員工，必須在有經(jīng)驗的師傅指導(dǎo)下進行操作，直至熟練掌握操作流程。
請每位操作員牢記，安全永遠是第一位的，遵守操作規(guī)程，保障自身及他人的安全，是我們每一個工人的責(zé)任和義務(wù)。讓我們共同努力，營造一個安全、高效的工作環(huán)境。
裁切機安全操作規(guī)程范文
第1篇 裁切機安全操作規(guī)程
1.開機前必須檢查裁切機電氣、機械、控制裝置等各部位應(yīng)正常，各處緊固件無松動，各控制裝置、安全防護裝置完好，檢查設(shè)備周圍應(yīng)無影響操作的障礙物。
2．檢查裁切機各潤滑點應(yīng)潤滑良好。
3．檢查各轉(zhuǎn)動部位應(yīng)靈活。
4．安裝鋸片時應(yīng)集中精力，防止不慎劃傷手部。刀軸的鎖緊螺母防護罩必須鎖緊。
5．檢測自動控制應(yīng)靈敏有效。
6．檢查設(shè)備空車運轉(zhuǎn)無異常后方可作業(yè)。
7 .裝卸調(diào)刀時，須將刀軸軸承定位螺釘、刀軸防護罩、鎖緊。
8 .調(diào)整進刀深度時，應(yīng)注意適度，防止刀片與產(chǎn)品卷軸接觸壓力過大，發(fā)生崩刀，碎刀片飛出傷人的事故。
9 .設(shè)備啟動前，必須再次確認各項準備工作無誤后，方可啟動電機進行分切。
10.設(shè)備運行時，操作人員身體的任何部位不得接觸旋轉(zhuǎn)部位。禁止用手拍打產(chǎn)品；禁止用手抓扯運行中的材料和廢邊；禁止用手拈拿設(shè)備旋轉(zhuǎn)部位的廢屑。避免被帶入設(shè)備，造成傷害事故。
11.在設(shè)備旋轉(zhuǎn)部位作業(yè)時，嚴禁戴手套操作，
12.生產(chǎn)時必須有人監(jiān)視設(shè)備運轉(zhuǎn)狀況，禁止設(shè)備在無人情況下運轉(zhuǎn)。
13.裝卸材料時，必須確認斷電后，方可作業(yè)。
14.運轉(zhuǎn)中發(fā)現(xiàn)異常情況，應(yīng)緊急停機，在旋轉(zhuǎn)部位排除異常時，必須切斷設(shè)備電源后，方可作業(yè)。
15.分切作業(yè)完畢后，必須切斷主電源。徹底清理設(shè)備和現(xiàn)場衛(wèi)生。
16.清理工器具擺放到規(guī)定位置，禁止亂丟亂放。
第2篇 木業(yè)裁切機安全操作規(guī)程
為保障操作人員人身、設(shè)備及公司物料的安全,為規(guī)范操作程序,提高操作效率,減少設(shè)備的運行成本,制定本規(guī)程。
本規(guī)程所指設(shè)備,含裁切機及配套用空氣壓縮機、工作臺。
一、遵循設(shè)備通用安全用電標(biāo)準,設(shè)備必須接好地線。
二、上機操作人員,必須首先接受公司或車間組織的專門培訓(xùn),了解設(shè)備的安全性能與注意事項,熟讀本機《安全操作規(guī)程》。考核合格后,才準許上崗。
三、上機操作前,需檢查設(shè)備電線是否有裸露現(xiàn)象,設(shè)備是否完好,如關(guān)鍵部位的螺絲是否松動,轉(zhuǎn)動部位潤滑油是否缺少,裁切用墊板上是否有雜物等。特別注意檢查裁切機配套用空壓機的安全限位斷電設(shè)置是否完好。發(fā)現(xiàn)問題,及時上報。
開機后,時刻注意觀察設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況,發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象立即停機并切斷電源。待上報解決問題后再開機操作。
四、操作人員根據(jù)需要,可以戴防護手套,保護手指不被竹絲等扎傷。
五、操作人員需經(jīng)常檢查裁切用刀片是否鋒利,出現(xiàn)刀刃鈍口或裁切后薄片上留下嚴重刀痕現(xiàn)象,需及時研磨刀具。每隔一個星期,對轉(zhuǎn)動部位(包括刀具上下及墊板進出軌道、連接刀具的連桿與軸承、變速箱等)添加潤滑油,排放壓縮空氣油水分離器里和空壓機儲氣罐里的水。空壓機的最高工作氣壓限定為0.8mpa。
六、裁切用墊板,必須選用專用的塑料或車間主管指定的材料,不可隨便使用其它材料。墊板與刀刃的距離,以刀具完全下落刀刃切入墊板0.2~0.4mm深度為宜。
裁切機的操作臺面,需經(jīng)常保持水平,設(shè)備的著地部位,必須同時受力。
七、裁切操作時,不準關(guān)閉紅外線保護開關(guān);未經(jīng)許可,不準兩人同時按裁切下刀按鈕;不準因薄片未裁斷常按下壓或下刀按鈕使刀具連續(xù)下落三次以上。
兩人前后操作裁切薄片時,主操作人員需聽到機后人員發(fā)出明顯的指令后,方可按下操作按鈕。
維修設(shè)備時,需切斷電源。維修或待修的設(shè)備,需掛上明顯的禁止使用的標(biāo)示牌。
八、裁切機上,不準裁切密度超過1.2kg/m3的物品。不準裁切單張厚度超過1.8mm的板材。每次裁切薄片的厚度與張數(shù),按下表執(zhí)行。
序號
薄片厚度(mm)
可裁切張數(shù)
備 注
1
0.2以下
80~100
2
0.2~0.3
50
3
0.3~0.6(含)
30
4
0.6~0.9(含)
20
5
0.9~1.2
5
或臨時指定
6
1.2~1.8
2
只準裁切纖維順向方向
九、不準在設(shè)備上亂寫亂畫,未經(jīng)許可不準在設(shè)備上打眼或焊接物品,不準將尺、筆、刀片、吹塵槍等工具存放于設(shè)備的任何部位,不準在墊板及工作臺臺面上固定鐵釘,不準用壓縮空氣直接對著人的身體除塵。
十、本規(guī)程由公司設(shè)備管理部門會同車間共同制定并負責(zé)解釋,本規(guī)程自2023年10月1日起實施。
第3篇 裁切機:安全操作規(guī)程
1.開機前必須檢查裁切機電氣、機械、控制裝置等各部位應(yīng)正常,各處緊固件無松動,各控制裝置、安全防護裝置完好,檢查設(shè)備周圍應(yīng)無影響操作的障礙物。
2.檢查裁切機各潤滑點應(yīng)潤滑良好。
3.檢查各轉(zhuǎn)動部位應(yīng)靈活。
4.安裝鋸片時應(yīng)集中精力,防止不慎劃傷手部。刀軸的鎖緊螺母防護罩必須鎖緊。
5.檢測自動控制應(yīng)靈敏有效。
6.檢查設(shè)備空車運轉(zhuǎn)無異常后方可作業(yè)。
7 .裝卸調(diào)刀時,須將刀軸軸承定位螺釘、刀軸防護罩、鎖緊。
8 .調(diào)整進刀深度時,應(yīng)注意適度,防止刀片與產(chǎn)品卷軸接觸壓力過大,發(fā)生崩刀,碎刀片飛出傷人的事故。
9 .設(shè)備啟動前,必須再次確認各項準備工作無誤后,方可啟動電機進行分切。
10.設(shè)備運行時,操作人員身體的任何部位不得接觸旋轉(zhuǎn)部位。禁止用手拍打產(chǎn)品;禁止用手抓扯運行中的材料和廢邊;禁止用手拈拿設(shè)備旋轉(zhuǎn)部位的廢屑。避免被帶入設(shè)備,造成傷害事故。
11.在設(shè)備旋轉(zhuǎn)部位作業(yè)時,嚴禁戴手套操作,
12.生產(chǎn)時必須有人監(jiān)視設(shè)備運轉(zhuǎn)狀況,禁止設(shè)備在無人情況下運轉(zhuǎn)。
13.裝卸材料時,必須確認斷電后,方可作業(yè)。
14.運轉(zhuǎn)中發(fā)現(xiàn)異常情況,應(yīng)緊急停機,在旋轉(zhuǎn)部位排除異常時,必須切斷設(shè)備電源后,方可作業(yè)。
15.分切作業(yè)完畢后,必須切斷主電源。徹底清理設(shè)備和現(xiàn)場衛(wèi)生。
16.清理工器具擺放到規(guī)定位置,禁止亂丟亂放。
