回收操作規(guī)程15篇

有哪些

回收操作規(guī)程

回收操作規(guī)程主要包括以下幾個(gè)關(guān)鍵步驟：

1. 物品分類(lèi)：對(duì)廢棄物品進(jìn)行初步分類(lèi)，如電子廢棄物、塑料、紙張、金屬等。

2. 收集與存儲(chǔ)：設(shè)立專(zhuān)門(mén)的回收區(qū)域，確保各類(lèi)廢棄物安全存放，防止污染。

3. 登記記錄：詳細(xì)記錄每批回收物品的種類(lèi)、數(shù)量、來(lái)源等信息。

4. 運(yùn)輸處理：聯(lián)系合規(guī)的廢棄物處理公司，確保運(yùn)輸過(guò)程中符合環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。

5. 合規(guī)處置：由專(zhuān)業(yè)機(jī)構(gòu)進(jìn)行廢棄物的無(wú)害化處理或再生利用。

6. 審計(jì)與監(jiān)控：定期進(jìn)行回收流程審計(jì)，確保操作合規(guī)且高效。

目的和意義

回收操作規(guī)程旨在實(shí)現(xiàn)廢棄物的合理管理和有效利用，其主要目的包括：

- 環(huán)境保護(hù)：減少環(huán)境污染，保護(hù)生態(tài)環(huán)境，符合可持續(xù)發(fā)展的要求。 - 資源循環(huán)：通過(guò)回收再利用，節(jié)約原材料，降低生產(chǎn)成本。 - 合規(guī)經(jīng)營(yíng)：遵守國(guó)家法律法規(guī)，避免因不合規(guī)處置廢棄物而引發(fā)的法律風(fēng)險(xiǎn)。 - 企業(yè)形象：提升企業(yè)的社會(huì)責(zé)任感，增強(qiáng)公眾對(duì)企業(yè)的好感度。

注意事項(xiàng)

1. 人員培訓(xùn)：確保所有參與回收操作的員工都接受過(guò)相關(guān)培訓(xùn)，了解并遵守規(guī)程。

2. 安全優(yōu)先：在處理有害廢棄物時(shí)，務(wù)必采取必要的防護(hù)措施，防止人身傷害。

3. 透明記錄：所有回收記錄應(yīng)真實(shí)、完整，以便于審計(jì)和追蹤。

4. 供應(yīng)商審查：選擇有資質(zhì)、信譽(yù)良好的廢棄物處理公司合作，確保其處理方法的合規(guī)性和有效性。

5. 持續(xù)改進(jìn)：定期評(píng)估回收流程，尋找優(yōu)化空間，提高回收效率和環(huán)保效果。

回收操作規(guī)程的執(zhí)行需要全體員工的共同參與和努力，只有這樣，我們才能實(shí)現(xiàn)廢棄物的有效管理，為構(gòu)建綠色、和諧的工作環(huán)境做出貢獻(xiàn)。

回收操作規(guī)程范文

第1篇 煤氣回收安全操作規(guī)程

1.上崗前勞保必須穿戴齊全。

2.機(jī)房煤氣設(shè)備必須通風(fēng)良好。

3.嚴(yán)禁堆放易燃易爆危險(xiǎn)品并嚴(yán)禁煙火。

4.必須配備空氣呼吸器兩臺(tái)以上，并保證處于良好備用狀態(tài)，每個(gè)職工要熟知其性能，并能正確使用和保管。

5.煤氣區(qū)域要有醒目的安全標(biāo)志，并有防爆要求。

6.必須配備適量的消防器材，每個(gè)職工必須會(huì)使用并保管好。

7.煤氣機(jī)房必須有一氧化碳報(bào)警器及必要的通訊設(shè)施，有問(wèn)題要立即處理和上報(bào)。

8.各儀表、計(jì)器、燈光、信號(hào)必須保證靈敏可靠。

9.易泄漏煤氣部位須定期試漏、檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)有煤氣泄漏必須當(dāng)即處理。

10.煤氣區(qū)域設(shè)備巡檢時(shí)不少于兩人，并一前一后相距3~5米。

第2篇 液化氣殘液回收操作規(guī)程

1、氣瓶?jī)?nèi)殘液超五、氣瓶充裝安全操作規(guī)程過(guò)2千克時(shí)，就行抽殘?zhí)幚怼?/p>

2、氣瓶抽殘后應(yīng)填寫(xiě)抽殘?zhí)幚碛涗洝?/p>

3、壓縮機(jī)進(jìn)口接殘注罐的氣相管，出口接儲(chǔ)氣罐氣相管。

4、殘液回收裝置所相進(jìn)口與儲(chǔ)氣相連通，出口與倒殘平臺(tái)氣相連通。

5、倒殘平臺(tái)液相與殘液罐液相連通。

6、啟動(dòng)壓縮機(jī)將殘液罐氣態(tài)液化石油氣抽至儲(chǔ)氣罐，對(duì)氣相管路加壓，氣、液相管路壓送達(dá)到0.2mpa時(shí)開(kāi)始倒殘。

7、氣瓶接上膠管，打開(kāi)高壓氣相閥門(mén)向氣瓶?jī)?nèi)充進(jìn)高壓氣體，聽(tīng)不到流速聲音時(shí)，關(guān)閉高壓氣相閥，將瓶慢慢翻轉(zhuǎn)倒立，打開(kāi)出液閥門(mén)，利用瓶?jī)?nèi)高壓氣體把殘液頂?shù)剿罋堃汗迌?nèi)，聽(tīng)不到流速音時(shí)，關(guān)閉倒殘閥門(mén)，把氣瓶正立過(guò)來(lái)。

8、關(guān)閉氣瓶角閥，卸下導(dǎo)管。

第3篇 溶劑回收工安全操作規(guī)程

1、在各工序開(kāi)車(chē)前首先使冷凝系統(tǒng)處于運(yùn)行狀態(tài)以防止未經(jīng)冷凝的溶劑汽 體從尾氣出口外竄。

2、在生產(chǎn)中隨時(shí)觀察冷凝水溫度若有異常應(yīng)立即找明原因采取措施特別注 意防止斷水一旦斷水立即采取緊急停車(chē)措施。

3、分水器除溫度過(guò)高、沉淀物過(guò)多、出水管堵塞等情況外一般不得從底部 放空管路水以免放出溶劑。

4、經(jīng)常觀察分水器液面是否有混合油。如發(fā)現(xiàn)混合油時(shí)應(yīng)即檢查蒸發(fā)器、 汽提塔有否泛液現(xiàn)象并采取相應(yīng)措施。

5、定期檢查水封池經(jīng)引爆試驗(yàn)呈陽(yáng)性的則應(yīng)檢查分水器的分水情況。

6、特別注意蒸烘機(jī)的混合汽中的含泡沫情況混合汽中含泡沫較多容易造成節(jié)能器堵塞而且會(huì)使大量汽不能熱交換從蒸煮缸安全放空閥中大量噴射造成不 安全因素。

7、隨時(shí)檢查尾氣排放情況控制好吸收塔礦物油溫度保持負(fù)壓30mm水柱洗滌器嚴(yán)禁斷水。

第4篇 鋅、鎘回收系統(tǒng)操作規(guī)程

一、上崗操作前穿戴好勞保用品，檢查設(shè)備、水、電、原料，確認(rèn)正常后開(kāi)始操作。

二、操作程序

浸出工序

關(guān)閉化料桶閥門(mén)，加入清水約3/5桶（具體液位根據(jù)實(shí)際情況而定）。開(kāi)啟攪拌機(jī)，打開(kāi)硫酸管道開(kāi)關(guān)，流速不可過(guò)快，直至溶液ph達(dá)1.0-1.5，關(guān)閉硫酸管道開(kāi)關(guān)，按設(shè)計(jì)濃度開(kāi)始投入鋅鎘渣，投料完成后，緩慢加硫酸至ph為2.5-3.0，視反應(yīng)情況適量補(bǔ)充硫酸，若溶液中固體呈顆粒狀且不冒泡時(shí)即反應(yīng)已經(jīng)完全，開(kāi)蒸汽加熱，加物料調(diào)節(jié)ph至5.0左右，澄清1個(gè)小時(shí)，即可進(jìn)行壓濾。

置換工序

將經(jīng)氧化壓濾的清液取100ml濾液送化驗(yàn)室化驗(yàn)，按化驗(yàn)結(jié)果確定鋅粉加入量，加入量與理論用量相當(dāng)，待鋅溶液泵入置換池近滿(mǎn)后啟動(dòng)攪拌機(jī)，開(kāi)啟排氣系統(tǒng)。加入鋅粉時(shí)緩慢撒，沿液體橫截面往返撒入，嚴(yán)禁鋅粉不撒開(kāi)，以免影響置換效果。攪拌約10分鐘后，打開(kāi)化合桶放液閥，控制流量不可從篩網(wǎng)上端溢出，同時(shí)打開(kāi)濾液泵，濾液進(jìn)入二次除鎘系統(tǒng)，濾渣壓團(tuán)即得鎘餅。

第5篇 汽車(chē)空調(diào)冷媒加注回收設(shè)備:操作規(guī)程

1.不使用未經(jīng)特別認(rèn)證的工作罐,不把制冷劑收到非重注制冷劑罐中。

2.移動(dòng)本設(shè)備要小心,在有壓條件下,所有軟管都可能帶有液態(tài)制冷劑,與制冷劑接觸可能引起凍傷,拆下軟管時(shí)須特別小心。

3.操作板內(nèi)有高壓電,在維修設(shè)備前一定要切斷電源,以避免電擊的危險(xiǎn)。

4.為減少火災(zāi)危險(xiǎn),應(yīng)避免使用過(guò)長(zhǎng)的電源線,如需使用長(zhǎng)導(dǎo)線,導(dǎo)線規(guī)格應(yīng)不小于14awg,并盡量短。在有溢出汽油、敞開(kāi)汽油桶或其他可燃物的環(huán)境中不能使用本設(shè)備,要在能提供至少每小時(shí)換氣四次的機(jī)械通風(fēng)處使用本設(shè)備,或?qū)⒃O(shè)備置于高出地面18英寸處。在使用設(shè)備之前,要確認(rèn)所有安全裝置處于良好狀態(tài)。

5.必須由專(zhuān)業(yè)人員進(jìn)行操作,操作者必須熟悉空調(diào)系統(tǒng),并了解制冷劑和有壓部件的危險(xiǎn)性。

6.49℃時(shí),兩次回收工作應(yīng)問(wèn)隔10分鐘。

7.嚴(yán)禁不同制冷劑混合。

第6篇 加油站油氣回收裝置安全操作規(guī)程

一、操作規(guī)程

（一）一次油氣回收裝置操作規(guī)程。

1.應(yīng)先連接好卸油膠管和油氣回收膠管，檢查油氣回收氣管與靜電接地端子接觸是否良好，然后打開(kāi)罐車(chē)油氣回收閥門(mén)和卸油口油氣回收閥門(mén)，再開(kāi)啟罐車(chē)卸油閥門(mén)卸油。

2.保持阻火器（帽）通氣管下端的閥門(mén)處于關(guān)閉狀態(tài)。

3.保持機(jī)械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門(mén)處于開(kāi)啟狀態(tài)。

4.卸油結(jié)束時(shí)，先關(guān)閉罐車(chē)卸油閥門(mén)，再關(guān)閉罐車(chē)油氣回收閥門(mén)和卸油口油氣回收閥門(mén)，最后拆除油氣回收膠管。

（二）二次油氣回收裝置操作規(guī)程。

1.保持阻火器（帽）通氣管下端的閥門(mén)處于關(guān)閉狀態(tài)。

2.保持機(jī)械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門(mén)處于開(kāi)啟狀態(tài)。

3.保持加油機(jī)內(nèi)油氣回收真空泵下端的閥門(mén)處于開(kāi)啟狀態(tài)。

4.加油時(shí)油槍?xiě)?yīng)由小檔位逐漸開(kāi)至大檔位。

5.將油槍槍管處的集氣罩罩住汽車(chē)油箱口。

6.加油時(shí)將槍管口向下充分插入汽車(chē)油箱,加油過(guò)程中確保加油槍集氣罩始終與油箱口保持密閉連接。

7.油槍自動(dòng)跳停應(yīng)立即停止向油箱加油。

8.加油完畢，等數(shù)秒鐘后掛回油槍。

9.盤(pán)整加油槍膠管。

（三）集液井收集罐操作規(guī)程。

本公司集液井適用手搖泵定期回收方式：

（1）打開(kāi)集液器密封蓋。

（2）將手搖泵吸油管線伸入集液器底部，手搖泵出油管口伸入鋁制油品回收桶。

（3）搖動(dòng)手搖泵搖桿至吸盡集油。

（4）收回手搖泵吸油管線，關(guān)閉集液器密封蓋，將抽出油品回罐。

本規(guī)程自2015年7月1日起生效。

批準(zhǔn)：干亞玲??????????? 審核：顧登攀??????????? 編制：王霞

第7篇 排土場(chǎng)回收邊坡安全操作規(guī)程

1、作業(yè)前,邊坡上方浮石必須處理干凈,上下梯段同時(shí)作業(yè)時(shí)要錯(cuò)開(kāi)距離,以上梯段滾石傷不著下梯段人員為準(zhǔn),危險(xiǎn)部位要設(shè)專(zhuān)人監(jiān)護(hù)。高邊坡危險(xiǎn)地段要設(shè)防護(hù)欄,清除地表浮石。

3、操作人員應(yīng)保持足夠的安全距離,人工與機(jī)械不準(zhǔn)同時(shí)上下作業(yè),人機(jī)配合施工應(yīng)交錯(cuò)進(jìn)行。危險(xiǎn)部位要設(shè)專(zhuān)人監(jiān)護(hù)。

4、處理浮石時(shí),作業(yè)人員所處位置應(yīng)是浮石的上方或側(cè)面,防止浮石滑落傷人;撬浮石時(shí),遵循由上向下的原則,下方嚴(yán)禁行人和車(chē)輛通行。使用撬棍一定要正確操作。

5、雨后作業(yè)必須詳細(xì)檢查現(xiàn)場(chǎng)及上部巖石變化情況,確認(rèn)安全后方可作業(yè)。臺(tái)風(fēng)、暴雨、大霧等惡劣天氣要停止作業(yè)。

6、在危險(xiǎn)地段作業(yè)時(shí),必須提前采取措施,否則不準(zhǔn)作業(yè)。

7、回收工作臺(tái)階坡面角不大于55°,臺(tái)階高度不大于5米,安全平臺(tái)寬度不小于5米。

8.選用合理的回采順序和推進(jìn)方向,在生產(chǎn)過(guò)程中要堅(jiān)持從上到下的回采順序,杜絕在作業(yè)臺(tái)階底部進(jìn)行掏底回采,避免邊坡形成傘檐狀和空洞。一般情況下應(yīng)選用從上盤(pán)向下盤(pán)的采剝推進(jìn)方向,做到有計(jì)劃、有條理的回采。

9、必須建立健全邊坡管理和檢查制度,當(dāng)發(fā)現(xiàn)邊坡上有裂陷可能滑落或有大塊浮石及傘檐懸在上部時(shí),必須迅速進(jìn)行處理。處理時(shí)要有可靠的安全措施,受到威脅的作業(yè)人員和設(shè)備要撤到安全地點(diǎn)。發(fā)現(xiàn)邊坡有塌滑征兆時(shí)有權(quán)制止回采作業(yè),并向負(fù)責(zé)人報(bào)告。

10、邊坡上部構(gòu)筑防洪溝,減少雨季降水對(duì)邊坡穩(wěn)定的影響。

11.對(duì)于有邊坡滑動(dòng)傾向的邊坡,必須采取有效的安全措施。有變形和滑動(dòng)跡象的邊坡,必須設(shè)立專(zhuān)門(mén)觀測(cè)點(diǎn),定期觀測(cè)記錄變化情況。

第8篇 回收工崗位安全操作規(guī)程

一、回柱放頂每組不得少于二人，一人回柱另一人負(fù)責(zé)監(jiān)視頂板兼打密集支柱和運(yùn)送支柱。

二、回柱順序應(yīng)按“ 由下向上、由里向外”的原則進(jìn)行，否則應(yīng)制定專(zhuān)門(mén)的安全措施。

三、回柱與采面支護(hù)同時(shí)作業(yè)時(shí)，必須嚴(yán)格執(zhí)行作業(yè)規(guī)程的各工序之間在時(shí)間上和空間上的間隔要求。

四、工作面設(shè)有木垛時(shí)，回柱前必須超前打新木垛，然后再回收原木垛和支柱。

五、工作面有密集時(shí)，應(yīng)先摘稀密集，然后把剩余的密集與基本支柱依次回出。新舊密集應(yīng)先打后回，新密集要超前舊密集三米以上，打叢柱時(shí)要超前兩堆以上。

六、頂板破碎時(shí)，回柱前應(yīng)先掛好擋矸簾。

七、當(dāng)應(yīng)回收的支柱頂梁上有調(diào)角楔子時(shí)，應(yīng)先回收調(diào)角楔子再回柱?；厥照{(diào)角楔子時(shí)人員應(yīng)站在射出方向的后方，先將鎖子鏈掛牢，并在射出范圍無(wú)人的條件下輕輕敲打。

八、回柱時(shí)必須在退路暢通、支柱完好的安全地點(diǎn)進(jìn)行。傾角大時(shí)，為防止支柱下滑，回收支柱前應(yīng)先用繩子拴住并系在斜上方支柱上。

九、回收摩擦支柱時(shí)先用“s”形勾子勾住柱鎖，人員退到護(hù)身柱外側(cè)，然后用一米以上的長(zhǎng)把尖錘打開(kāi)水平楔，活柱下落后拉出支柱，最后用錘尖打開(kāi)鉸接銷(xiāo)勾出頂梁。

十、活柱不落或被“壓死”時(shí)，要先打好替柱，再在柱腳回柱方向掏溝或用1.5米以上長(zhǎng)柄工具穿松頂板，然后拉出支柱，最后回掉替柱。

十一、當(dāng)頂板破碎或回收到最后一棵支柱時(shí)，必須先打好替柱，在確認(rèn)安全后方準(zhǔn)進(jìn)行回柱。

十二、回收出的支柱，可臨時(shí)支架在靠工作面第一排支柱的上方，以備工作面需要時(shí)，摘下使用。

第9篇 冷媒加注回收機(jī)安全操作規(guī)程

1、使用操作前,檢查汽車(chē)空調(diào)所用制冷劑的類(lèi)型,并關(guān)閉汽車(chē)引擎。

2、使用時(shí)需穿戴保護(hù)手套和護(hù)目鏡,防止制冷劑氣體或液體接觸到皮膚和眼睛。嚴(yán)禁在火源和火星附近操作使用,嚴(yán)禁將設(shè)備暴露在陽(yáng)光下和淋雨。

3、冷媒罐實(shí)際使用容量不得超過(guò)其有效容量的百分之八十。

4、連接到汽車(chē)空調(diào)系統(tǒng)前,確定設(shè)備高低壓手動(dòng)閥門(mén)都處于關(guān)閉的位置。將軟管遠(yuǎn)離汽車(chē)可轉(zhuǎn)動(dòng)部分和發(fā)熱部分。

5、定期檢查真空泵油和油質(zhì),嚴(yán)禁無(wú)油運(yùn)行。

6、回收程序每小時(shí)做多起動(dòng)次數(shù)不得起過(guò)10次。

7、設(shè)備運(yùn)行時(shí),嚴(yán)禁兒童和智障人士靠近或接觸設(shè)備。

8、嚴(yán)禁擅自拆卸設(shè)備維修,嚴(yán)禁將設(shè)備倒置。

9、每次試用完設(shè)備,必須關(guān)閉高低壓手動(dòng)閥。

第10篇 溶劑回收機(jī)安全操作規(guī)程

1、使用前注意確定桶蓋及控制箱己上緊﹔電氣設(shè)備完好﹔排氣閥順通﹔冷卻風(fēng)扇運(yùn)轉(zhuǎn)正常。

2、放入的進(jìn)料液平面應(yīng)低于機(jī)器內(nèi)緣最高液位線,墊圈與桶子接觸地要注意清理干凈,嚴(yán)防溶劑蒸氣外泄。

3、操作及保養(yǎng)時(shí),工作者務(wù)必配戴工作手套、保護(hù)眼鏡、保護(hù)面罩。如有不慎溶劑濺入眼睛,應(yīng)立即用清水沖洗十分鐘,然后送醫(yī)院就醫(yī)。

4、不能將不同操作過(guò)程產(chǎn)生之廢溶劑倒入桶內(nèi)一起回收。

5、不能將回收槽當(dāng)作溶劑儲(chǔ)存槽?；厥胀皟?nèi)的溶劑要按時(shí)檢查,以防滿(mǎn)出,外流到地上。

6、要在開(kāi)始蒸餾回收溶劑之前,才將溶劑加入回收槽。

7、在操作過(guò)程中,請(qǐng)勿接觸發(fā)燙部位。

8、操作過(guò)程中,請(qǐng)勿打開(kāi)桶蓋。如發(fā)現(xiàn)有任何故障,請(qǐng)關(guān)閉電源,并通知維修人員處理,不得亂拆亂裝。

9、在未確定回收己確實(shí)執(zhí)行完畢之前,請(qǐng)勿傾倒回收槽。

10、回收?qǐng)?zhí)行完畢后,注意關(guān)掉電源。

11、當(dāng)結(jié)束回收蒸餾執(zhí)行殘?jiān)宄ぷ髦?請(qǐng)確認(rèn)殘?jiān)鼫囟?以免燙傷。

12、必須保證該機(jī)器不接近任何煙火。

13、如果意外發(fā)生火情,可用干粉滅火器撲救,嚴(yán)禁用水滅火。

第11篇 回收亞鈉崗位安全操作規(guī)程

8.1? 一般規(guī)定

8.1.1? 經(jīng)過(guò)安全和本工種專(zhuān)業(yè)技術(shù)培訓(xùn)，通過(guò)考試取得合格證后，持證上崗。

8.1.2? 嚴(yán)格執(zhí)行崗位責(zé)任制、交接班制度和其他有關(guān)規(guī)定。

8.1.3? 熟悉本崗位的結(jié)構(gòu)、工作原理、技術(shù)特征和維護(hù)保養(yǎng)方法。

8.1.4? 熟悉本崗位設(shè)備開(kāi)、停車(chē)順序和操作，以及檢查、分析、防止和排除故障的方法。

8.1.5? 上崗時(shí)，按規(guī)定穿戴好勞保用品。

8.2? 開(kāi)車(chē)前準(zhǔn)備

8.2.1? 檢查清理所有設(shè)備、管道、閥件無(wú)滴滲漏現(xiàn)象。

8.2.2? 儀表、電器設(shè)備、傳動(dòng)裝置等保持正常使用要求，備好使用工具。

8.3? 運(yùn)行中的操作

8.3.1? 正確打開(kāi)閥門(mén)，通知稀釋進(jìn)料，進(jìn)料必須開(kāi)啟攪拌。進(jìn)料完畢，停攪拌靜置后，將粗酚和亞鈉分離。

8.3.2? 粗酚流入大罐，并通知酸化崗位壓料，壓料前必須掃通管道方可壓料，壓力禁止超過(guò)0.2mpa。

8.3.3? 用亞鈉水清洗固體亞鈉，最后將固體亞鈉放入抽濾槽，放亞鈉時(shí)操作人員禁止站在抽濾槽跟前，防止熱亞鈉燙傷。抽濾必須小心進(jìn)行，防止跌入抽濾槽中受傷。將受槽中物料打入酸化鍋。

8.4? 停車(chē)操作

8.4.1? 停止攪拌，切斷電源，關(guān)閉各種閥門(mén)。

8.4.2? 下鍋時(shí)必須切斷攪拌機(jī)電源，懸掛警示牌，并設(shè)人監(jiān)護(hù)。

8.4.3? 反應(yīng)釜必須按要求進(jìn)行定期技術(shù)檢驗(yàn)，檢驗(yàn)不合格，不得開(kāi)車(chē)運(yùn)行。

8.4.4? 長(zhǎng)時(shí)間停車(chē)必須將抽濾槽清理干凈。

8.5? 安全注意事項(xiàng)

8.5.1? 亞硫酸鈉，常見(jiàn)的亞硫酸鹽，無(wú)色、單斜晶體或粉末。對(duì)眼睛、皮膚、粘膜有刺激作用，可污染水源。

第12篇 硫回收崗位操作規(guī)程

一、崗位任務(wù)、職責(zé)及范圍

1、崗位任務(wù)

本崗位負(fù)責(zé)將系統(tǒng)來(lái)的酸氣通過(guò)克勞斯?fàn)t還原為元素硫磺，并將尾氣進(jìn)行冷卻處理后，并入吸煤氣系統(tǒng)。

2、職責(zé)及范圍

2.1在值班長(zhǎng)或主操的領(lǐng)導(dǎo)下，負(fù)責(zé)本崗位的生產(chǎn)操作、設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)、清潔文明、環(huán)保、定置管理等工作。

2.2認(rèn)真執(zhí)行各項(xiàng)規(guī)章制度，杜絕違章作業(yè)，保證安全生產(chǎn)，執(zhí)行中控室指令，及時(shí)調(diào)控好工藝指標(biāo)。

2.3做好設(shè)備檢修前的工藝處理和檢修后的驗(yàn)收工作。

2.4按時(shí)巡檢，按時(shí)做好各項(xiàng)原始記錄，書(shū)寫(xiě)仿宋化。

2.5負(fù)責(zé)本崗位的正常開(kāi)、停車(chē)及事故處理。

2.6負(fù)責(zé)本崗位環(huán)境因素和危險(xiǎn)源的控制，確保本崗位安全生產(chǎn)、環(huán)保、消防、衛(wèi)生等各項(xiàng)工作符合規(guī)定要求。

2.7貫徹執(zhí)行崗位《操作技術(shù)規(guī)程》《工藝技術(shù)規(guī)程》《安全規(guī)程》有關(guān)規(guī)章制度。

2.8搞好巡檢工作，及時(shí)發(fā)現(xiàn)、處理和匯報(bào)安全隱患，保證各設(shè)備、換熱器、反應(yīng)器、管道、閥門(mén)暢通。

2.9控制好本崗位“三廢”排放，搞好環(huán)保工作。

二、巡回檢查路線及檢查內(nèi)容

1、巡回檢查路線

操作室→空氣風(fēng)機(jī)→克勞斯?fàn)t→廢熱鍋爐→鍋爐供水處理槽→硫反應(yīng)器→硫分離器→硫封→硫池→煤氣增壓機(jī)→硫磺結(jié)片機(jī)→操作室

2、檢查內(nèi)容

巡檢時(shí)間定為整點(diǎn)前十五分鐘開(kāi)始，整點(diǎn)結(jié)束; 檢查鍋爐汽包液位、各溫度、壓力點(diǎn)變化情況，各潤(rùn)滑部位油位，潤(rùn)滑情況，各泵、增壓機(jī)、空鼓有無(wú)異常聲音，是否處于正常運(yùn)行狀態(tài)，進(jìn)出口壓力是否在指標(biāo)范圍內(nèi)，有無(wú)漏點(diǎn);硫封出硫是否正常，有無(wú)堵塞現(xiàn)象，夾套蒸汽是否暢通，有無(wú)漏點(diǎn)?？吹販仙w板是否完好，是否暢通，有無(wú)雜物淤積。

三、工藝流程、生產(chǎn)原理簡(jiǎn)述及主要設(shè)備工作原理

1、工藝流程

從再生塔頂來(lái)的約66—72℃含h2s約20﹪的酸汽酸汽(含有h2s、hcn和少量的nh3及co2)送入一個(gè)帶特殊燃燒器的克勞斯?fàn)t，在克勞斯?fàn)t燃燒室內(nèi)加入主空氣，使約1/3的h2s燃燒生成so2，so2再與2/3的h2s反應(yīng)生成元素硫，反應(yīng)熱可使過(guò)程氣維持在1100℃左右，當(dāng)酸汽中h2s含量較低時(shí)，尚需補(bǔ)充少量煤氣。在燃燒室和催化床中同時(shí)發(fā)生hcn和nh3的分解反應(yīng)。為達(dá)到盡可能高的h2s轉(zhuǎn)化率，通過(guò)在催化床后部加入輔空氣來(lái)調(diào)整h2s/so2。

克勞斯?fàn)t內(nèi)發(fā)生以下反應(yīng):

h2s + 3/2 o2 = so2 + h2o

2h2s + so2 = 3s + 2h2o

2nh3 = n2 + 3h2

2hcn + 2h2o = n2 + 2co + 3h2

由克勞斯?fàn)t排出的高溫過(guò)程氣，經(jīng)廢熱鍋爐冷卻，安裝在廢熱鍋爐出口處的迷宮式分離器將冷凝出來(lái)的液態(tài)硫磺分離，回收的熱量生產(chǎn)120℃、0.15mpa的低壓蒸汽。由廢熱鍋爐排出的過(guò)程氣仍含有h2s與so2，使其進(jìn)入克勞斯反應(yīng)器，進(jìn)一步使h2s與so2反應(yīng)趨于完全，主反應(yīng)如下:

2h2s + so2 = 3s + 2h20

為達(dá)到克勞斯反應(yīng)器進(jìn)口溫度的要求，將部分克勞斯?fàn)t出來(lái)的熱過(guò)程氣摻入冷卻后的過(guò)程氣中，熱過(guò)程氣量通過(guò)廢熱鍋爐的中央管來(lái)控制。

克勞斯反應(yīng)器出來(lái)的過(guò)程氣經(jīng)分離器分離出液硫，經(jīng)硫封槽匯入液硫貯槽貯存，定期用泵抽出送至硫結(jié)片機(jī)生產(chǎn)固體硫磺，裝袋稱(chēng)量外銷(xiāo)。

廢熱鍋爐帶有一個(gè)外置汽包，外置汽包內(nèi)裝有換熱管束，將克勞斯反應(yīng)器出來(lái)的熱過(guò)程氣冷卻到約140℃。冷卻后的尾氣(溫度約為140℃、壓力約為0.02mpa)送入初冷器前荒煤氣管道里。

廢熱鍋爐所需軟水由外部送來(lái)，首先進(jìn)入鍋爐供水處理槽，槽內(nèi)通入直接蒸汽加熱，進(jìn)行蒸吹除氧，為使鍋爐供水符合標(biāo)準(zhǔn)，由試劑泵向水中加入化學(xué)試劑。經(jīng)處理后的軟水用泵抽出，進(jìn)入廢熱鍋爐。

克勞斯?fàn)t裝有火焰監(jiān)視器，并設(shè)有安全關(guān)閉機(jī)構(gòu)，當(dāng)出現(xiàn)酸汽、空氣流量太小，煤氣、空氣壓力過(guò)低或鍋爐液位過(guò)低等不正常狀態(tài)時(shí)，克勞斯?fàn)t將自動(dòng)關(guān)閉，酸汽送往初冷器前煤氣管道。

2、生產(chǎn)原理簡(jiǎn)述

酸性氣體雜燃燒爐內(nèi)催化劑的作用下，進(jìn)行高溫部分燃燒反應(yīng)，反應(yīng)速度非常快，約1分鐘內(nèi)完成全部反應(yīng)過(guò)程。理論轉(zhuǎn)化率為60--75%，反應(yīng)式為:

3h2s + 3/2o2= 3s + 3h2o△h=665.1kj/kg h2s

h2s + 3/2o2= so2+h2o△h=581.4kj/kg h2s

2h2s +so2= 3s + 2h2o△h=146.7kj/kg h2s

在燃燒爐中h2s除放生克勞斯反應(yīng)外還與 co2作用生成cos、cs2.

h2s + co2=cos + h2o

2h2s +co2=cs2+ 2h2o

生成的cos和cs2如果不加以控制與轉(zhuǎn)化，既影響硫的回收率又增加過(guò)程汽的硫含量，必須將反應(yīng)后的過(guò)程汽在催化劑的作用下與水反應(yīng)生成h2s，h2s繼續(xù)發(fā)生克勞斯反應(yīng)生成硫，在轉(zhuǎn)化反應(yīng)器內(nèi)的反應(yīng)式:

cos+ h2o =h2s + co2

cs2+ 2h2o= 2h2s + co2

該反應(yīng)特點(diǎn)是溫度越低越有利于硫的轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化率理論值可達(dá)100%，可慮到液硫積沉作用，將轉(zhuǎn)化器溫度控制在220--350℃之間。

四、工藝指標(biāo)及技術(shù)要求

1、壓力

煤氣入克勞斯?fàn)t壓力30—32kpa

空氣入克勞斯?fàn)t壓力25—35 kpa

克勞斯?fàn)t廢熱鍋爐產(chǎn)蒸汽壓力0.4—0.6 kpa

進(jìn)爐酸性氣管線≥0.03mpa

進(jìn)爐氮?dú)夤芫€≥0.3 mpa

風(fēng)機(jī)出口≥0.03mpa

余熱鍋爐壓力≥0.3mpa

2、溫度

廢熱鍋爐冷卻后尾氣溫度270—300℃

廢熱鍋爐供水預(yù)熱后尾氣溫度≦200℃

軟水處理槽溫度100—104℃

廢熱鍋爐供水預(yù)熱器出口水溫120—128℃

酸汽入克勞斯?fàn)t溫度65—70℃

空氣入克勞斯?fàn)t溫度120—130℃

克勞斯?fàn)t催化床溫度1050±50℃

廢熱鍋爐出口過(guò)程氣溫度270—300℃

克勞斯反應(yīng)器過(guò)程氣出口溫度200—220℃

硫余熱鍋爐出口溫度160℃

尾氣分液器進(jìn)出口溫度130℃- 140℃

硫封進(jìn)口溫度130-160℃

3、液位

鍋爐供水處理槽液位500—1350mm

廢熱鍋爐液位280—380mm

4、技術(shù)要求

酸汽中h2s含量≧18﹪

硫化物含量≦60mg/l

酸汽h2s含量≧18﹪

h2s轉(zhuǎn)化率(對(duì)酸汽中的h2s)≧85%

硫回收率(對(duì)煤氣中的h2s)≧94﹪

克勞斯?fàn)t尾氣質(zhì)量(﹪)h2s≦1﹪(v)

克勞斯?fàn)t尾氣質(zhì)量(﹪)so2≦0.5(v)

五、開(kāi)停車(chē)及倒車(chē)操作步驟

1、原始開(kāi)車(chē)前準(zhǔn)備工作

1.1通知有關(guān)部門(mén)，讓其做好給水、電、蒸汽、煤氣、氮?dú)獾鹊臏?zhǔn)備。

1.2備好原始開(kāi)車(chē)所需要的藥品和防氨、防酸、防煤氣的呼吸器。

1.3電工認(rèn)真檢查電器設(shè)備、設(shè)施是否處于完好待用狀態(tài)。

1.4現(xiàn)場(chǎng)操作人員認(rèn)真檢查設(shè)備、閥門(mén)、管道等是否處于準(zhǔn)用狀態(tài)。

1.5 儀表工認(rèn)真檢查測(cè)控儀表自調(diào)、聯(lián)鎖、報(bào)警等功能靈活好用。

1.6檢查各運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備，保證潤(rùn)滑完好，軸承靈活，隨時(shí)能啟動(dòng)。

1.7提前完成克勞斯廢熱鍋爐、軟水除氧槽的蒸煮工作。

1.8克勞斯?fàn)t提前進(jìn)行烘爐。第一步先烘爐磚，此時(shí)不放入催化劑。第二步烘完?duì)t磚自然冷卻后，裝入催化劑，再按催化劑活化升溫曲線升溫活化催化劑。

2、煮爐操作程序

2.1關(guān)閉廢鍋排污閥、低壓蒸汽管網(wǎng)入廢鍋閥、汽包出汽閥、廢鍋氮?dú)忾y等閥門(mén)，將廢鍋與其他設(shè)備管道隔離。

2.2打開(kāi)汽包放散閥。

2.3稱(chēng)量70kg磷酸鈉用除氧軟水完全溶解于軟水槽。

2.4啟動(dòng)軟水泵，將預(yù)熱后的軟水(104℃)送入廢鍋內(nèi)，液位控制在汽包1/3處。

2.5排凈蒸汽管內(nèi)冷凝液(該管長(zhǎng)期不用時(shí))，緩慢打開(kāi)廢鍋底部低壓蒸汽閥，向廢鍋通蒸汽蒸煮藥液，蒸煮過(guò)程中用放散開(kāi)度控制汽包壓力，注意監(jiān)控廢鍋汽包壓力與液位的變化，防止超設(shè)計(jì)壓力。

2.6待廢鍋內(nèi)液體混合均勻后，取樣分析磷酸根離子濃度，做好記錄。

2.7蒸煮8小時(shí)后，關(guān)入廢熱鍋爐底部蒸汽閥，自然降溫?cái)?shù)小時(shí)，待內(nèi)部壓力降至0.3mpa時(shí)，取樣分析磷酸根離子，排凈廢鍋污水并用軟水將廢鍋沖洗干凈。

2.8重復(fù)以上(4—7步)步驟4次對(duì)廢鍋繼續(xù)蒸煮，排凈系統(tǒng)污水。

2.9當(dāng)蒸煮前后取樣分析的數(shù)據(jù)相比較變化不大時(shí)，認(rèn)為煮爐合格。否則繼續(xù)煮。

3、點(diǎn)火柜規(guī)程

3.1爐膛用n2吹掃置換。

3.2查看火焰信號(hào)放大器上紅色指示燈亮，則點(diǎn)火條件滿(mǎn)足。

3.3按下點(diǎn)火按鈕10秒鐘內(nèi)，如果輔助燒嘴火焰檢測(cè)器檢測(cè)到火焰即ild信號(hào)燈亮，輔助燒嘴點(diǎn)火成功。

3.4如果點(diǎn)火失敗，查明原因，進(jìn)行處理。重新點(diǎn)火前燃燒器需徹底吹掃，點(diǎn)火器復(fù)位，重復(fù)前面步驟至點(diǎn)火成功。

3.5輔助火嘴點(diǎn)燃后，點(diǎn)燃主燒嘴，并監(jiān)控。

4、克勞斯?fàn)t的烘爐規(guī)程

4.1空爐烘爐規(guī)程:

4.1.1開(kāi)廢熱鍋爐出口放散閥，讓廢熱氣由此排放，不得進(jìn)入后續(xù)設(shè)備和管道內(nèi)。

4.1.2啟動(dòng)空氣風(fēng)機(jī)，利用壓力控制器將出口空氣壓力調(diào)至30kpa。

4.1.3廢熱鍋爐內(nèi)加入軟水，液位控制在2/3處。烘爐過(guò)程中每班排污1—2次，每次排污約半分鐘，排污量不超過(guò)總水量的5﹪。并不定時(shí)地補(bǔ)充軟水，保持2/3的水位。

4.1.4排凈煤氣管中的冷凝液后關(guān)閉導(dǎo)淋閥。打開(kāi)煤氣增壓機(jī)進(jìn)出口交通管，啟動(dòng)煤氣增壓機(jī)，使之穩(wěn)定運(yùn)行。

4.1.5提前關(guān)閉燃燒器的所有管線上自動(dòng)控制閥，包括燃燒煤氣和空氣、點(diǎn)火煤氣和空氣閥，氨汽、酸汽閥門(mén)全關(guān)，烘空爐時(shí)不得開(kāi)啟。燃燒管線手動(dòng)閥門(mén)處于開(kāi)啟狀態(tài)。

4.1.6 打開(kāi)點(diǎn)火煤氣和主煤氣管上的放散閥，開(kāi)啟煤氣增壓機(jī)的出口閥，逐步關(guān)閉交通閥。手動(dòng)調(diào)節(jié)機(jī)后壓力為30kpa，穩(wěn)定后切換成“自動(dòng)”控制。

4.1.7調(diào)節(jié)并控制點(diǎn)火煤氣壓力≧10kpa，使之具備點(diǎn)火要求。檢查主燃燒煤氣與主燃燒空氣閥處于關(guān)閉狀態(tài)。

4.1.8點(diǎn)火條件具備后，在現(xiàn)場(chǎng)點(diǎn)火柜上進(jìn)行點(diǎn)火操作，如果點(diǎn)火不成功，要馬上關(guān)閉點(diǎn)火煤氣出口閥，此時(shí)點(diǎn)火煤氣由放散口放散。隨后查明點(diǎn)火不成功的原因，處理后另行點(diǎn)火。

4.1.9點(diǎn)火成功后，調(diào)節(jié)點(diǎn)火煤氣放散閥，控制入爐煤氣量。先由輔助燒嘴烘爐升溫，當(dāng)輔助燒嘴燃燒達(dá)不到升溫要求時(shí)，點(diǎn)燃主燒嘴升溫，并視情況調(diào)節(jié)或關(guān)閉主煤氣放散閥。

4.1.10烘爐過(guò)程中，由中控室控制煤氣、空氣量，嚴(yán)格按爐磚升溫曲線調(diào)節(jié)爐溫。當(dāng)反應(yīng)床溫度升至600℃以上時(shí)，要逐漸減少空氣量，使空氣:煤氣≦4.2。

4.1.11烘爐后期，燃燒煤氣、空氣達(dá)到計(jì)算比率后，當(dāng)爐溫升到1050℃時(shí)，恒溫36小時(shí)，完成烘爐要求，然后停止烘爐，關(guān)閉進(jìn)爐煤氣、空氣，自然冷卻至常溫。

4.1.12烘爐期間及烘爐結(jié)束后，要詳細(xì)檢查爐體各部位、各管道、閥門(mén)，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題要及時(shí)分析原因，進(jìn)行相應(yīng)的處理。

5、催化劑升溫規(guī)程

5.1空爐烘爐完成后，檢查爐體、管道、閥門(mén)、儀表等均完好，或有個(gè)別問(wèn)題已作處理，可以繼續(xù)進(jìn)行時(shí)，按要求裝入催化劑。

5.2進(jìn)行點(diǎn)火，并按催化劑烘爐升溫曲線進(jìn)行升溫。

5.3當(dāng)溫度升至600℃時(shí)，從放散處觀察過(guò)程氣中粉塵含量，直至粉塵干凈再進(jìn)行系統(tǒng)的烘烤。

5.4調(diào)節(jié)廢熱鍋爐內(nèi)大、小翻板，將廢熱鍋爐出口過(guò)程氣溫度控制在270—300℃范圍內(nèi)。

5.6嚴(yán)格按升溫曲線升溫，升溫初期先用熱空氣升溫，以每小時(shí)5℃升溫速率，開(kāi)始對(duì)催化劑升溫。當(dāng)催化劑溫度從常溫升至130℃后恒溫24小時(shí)，改用煤氣加熱升溫。升溫速率為每小時(shí)10℃，催化床溫度升至300℃，恒溫8小時(shí)。再以每小時(shí)15℃升溫速率將催化床溫度升至600℃，恒溫8小時(shí)。按照化學(xué)計(jì)量比例(空氣/煤氣=4.2—4.3)供空氣和煤氣，再以每小時(shí)20℃升溫速率將催化床溫度升至900℃，恒溫8小時(shí)，檢查溫度、壓力、流量、化學(xué)計(jì)量比等均符合規(guī)定時(shí)，催化劑烘爐結(jié)束。當(dāng)其它工藝條件具備時(shí)，即可供酸汽進(jìn)行正常開(kāi)車(chē)。

6、硫回收系統(tǒng):

6.1引酸汽入爐的前提條件:

6.1.1爐內(nèi)燃燒空氣/煤氣之比氣調(diào)至略大于化學(xué)燃燒計(jì)量比，并且各處溫度氣調(diào)至操作范圍內(nèi)。

6.1.2 所有硫密封槽內(nèi)已充滿(mǎn)碎硫片，且已加熱融熔，液硫管上的所有閥門(mén)已全部打開(kāi)。

6.1.3 克勞斯廢熱鍋爐內(nèi)的壓力、液位已按規(guī)定要求調(diào)至給定值。

6.1.4 提前啟動(dòng)酸汽、克勞斯尾氣、液硫管線夾套保溫系統(tǒng)，并檢查其疏水系統(tǒng)正常。

6.1.5分析確認(rèn)酸汽中h2s含量達(dá)到≧18﹪。

6.1.6反應(yīng)器進(jìn)出口溫度≧125℃。

6.2正常開(kāi)車(chē):

6.2.1 得到值班長(zhǎng)開(kāi)車(chē)指令后，由現(xiàn)場(chǎng)操作工先排凈酸洗管內(nèi)液體，然后逐步打開(kāi)進(jìn)克勞斯?fàn)t的酸汽管閥，并逐步關(guān)閉酸汽放散，保持酸汽壓力穩(wěn)定。

6.2.2 隨著通入克勞斯?fàn)t內(nèi)的酸汽量不斷增加，應(yīng)不斷減少進(jìn)爐煤氣量，這個(gè)調(diào)節(jié)過(guò)程要通過(guò)手動(dòng)調(diào)節(jié)慢慢進(jìn)行，直至酸汽完全進(jìn)入爐內(nèi)，并且要保證爐內(nèi)溫度穩(wěn)定在950±50℃(催化床溫度)

6.2.3 克勞斯?fàn)t床層溫度950℃。

6.2.4調(diào)節(jié)廢熱鍋爐內(nèi)的壓力，液位至操作要求內(nèi)，同時(shí)通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)手動(dòng)調(diào)節(jié)廢熱鍋爐的翻板，使其出口溫度在270—300℃范圍內(nèi)。

6.2.5當(dāng)克勞斯?fàn)t引進(jìn)酸汽后，要檢查液硫管道是否有堵塞，如有應(yīng)立即排除。要提前半小時(shí)啟動(dòng)池內(nèi)蛇形加熱管，檢查疏水系統(tǒng)正常，以確保液硫不出現(xiàn)凝固。

6.2.6當(dāng)硫池液位升到操作上限時(shí)，啟動(dòng)硫磺結(jié)片機(jī)，生產(chǎn)固體硫產(chǎn)品。

6.3正常操作:

6.3.1 克勞斯?fàn)t操作時(shí)，控制好h2s:so2為2:1，盡量避免“過(guò)氧”和“欠氧”操作。

6.3.2 調(diào)節(jié)好翻板開(kāi)度，過(guò)程氣溫度不能低于160℃，防止管道，設(shè)備被堵塞。

6.3.3 煤氣、空氣壓力不得低于10kpa。

6.3.4 廢熱鍋爐、硫冷凝器每2小時(shí)排污一次。

6.3.5 定時(shí)檢查各管線有無(wú)堵塞，硫管出硫狀況是否正常。

6.3.6 氨尾氣、硫尾氣通過(guò)循環(huán)氨水或蒸氨廢水洗滌后方可進(jìn)入吸煤氣管道。

6.3.7 每小時(shí)檢查各溫度、壓力、流量、液位正常。

6.4正常停車(chē):

6.4.1得到停車(chē)指令后，開(kāi)酸汽旁通閥，關(guān)入克勞斯?fàn)t酸汽三組閥，并調(diào)節(jié)煤氣量使?fàn)t溫保持在950±50℃。

6.4.2 若短時(shí)間停車(chē)，控制爐膛溫度在700℃左右，得到開(kāi)車(chē)指令后，酸汽重新入爐。

6.4.3 若長(zhǎng)時(shí)間停車(chē)，按趕硫操作步驟，趕硫16小時(shí)，確認(rèn)各管道無(wú)硫磺流出，停需氧分析儀。

6.4.4 趕硫結(jié)束后，開(kāi)尾氣冷卻器前放散閥，關(guān)閉克勞斯?fàn)t尾氣，切斷空氣、煤氣三組閥。

6.4.5 將廢熱鍋爐內(nèi)存水放空，關(guān)閉蒸汽采汽閥，視具體情況停夾套蒸汽。

6.4.6 入克勞斯?fàn)t各介質(zhì)管道堵上盲板。

6.5空氣鼓風(fēng)機(jī)系統(tǒng):

6.5.1 正常開(kāi)車(chē)

6.5.1.1 認(rèn)真檢查電機(jī)設(shè)備有無(wú)缺陷，加足潤(rùn)滑油，儀表試運(yùn)正常。

6.5.1.2 盤(pán)動(dòng)對(duì)輪無(wú)異常，裝好安全罩，開(kāi)啟冷卻水。

6.5.1.3 檢查空氣管網(wǎng)閥門(mén)武裝是否正確，通知電工送電，并通知相關(guān)崗位。

6.5.1.4 得到開(kāi)車(chē)指令后，啟動(dòng)電機(jī)，逐步開(kāi)空氣出入口閥，檢查機(jī)組是否運(yùn)行正常，通知中控室調(diào)節(jié)風(fēng)量、風(fēng)壓至技術(shù)規(guī)定值。

6.5.2 正常操作:

6.5.2.1 調(diào)節(jié)好風(fēng)機(jī)出口壓力不小于10kpa。

6.5.2.2 保持風(fēng)機(jī)運(yùn)行狀況良好，及時(shí)處理泄漏點(diǎn)和故障。

6.5.3正常倒車(chē):

6.5.3.1 得到指令后與相關(guān)崗位取得聯(lián)系。

6.5.3.2 按開(kāi)車(chē)步驟開(kāi)備用鼓風(fēng)機(jī)。

6.5.3.3 備用鼓風(fēng)機(jī)運(yùn)行正常后，關(guān)閉運(yùn)行鼓風(fēng)機(jī)及入出口閥，并切斷電機(jī)電源。

6.5.3.4 調(diào)節(jié)風(fēng)量、風(fēng)壓至技術(shù)規(guī)定值。

6.6泵的開(kāi)停、倒車(chē)操作

6.6.1檢查各部件是否完好，潤(rùn)滑油是否充足，各閥門(mén)是否靈活好用。

6.6.2盤(pán)車(chē)順利，蓋好聯(lián)軸器安全罩。

6.6.3電工檢查電器設(shè)備，確認(rèn)良好后，送電。

6.6.4打開(kāi)泵的的進(jìn)口閥門(mén)，灌泵。

6.6.5打開(kāi)排氣閥排氣，見(jiàn)液后關(guān)閥門(mén)。

6.6.6合閘啟動(dòng)泵。

6.6.7打開(kāi)泵的出口閥，調(diào)節(jié)流量至規(guī)定值。

6.7正常操作

6.7.1檢查有關(guān)溫度、壓力、流量、電流、潤(rùn)滑以及運(yùn)行狀態(tài)良好、正常。

6.8 正常停車(chē)

6.8.1切斷電源。

6.8.2關(guān)閉泵的出口閥。

6.8.3關(guān)入口閥，將泵內(nèi)介質(zhì)排凈。

6.9 正常倒車(chē)

按泵的開(kāi)、停車(chē)操作，先開(kāi)備用泵，后停原運(yùn)轉(zhuǎn)泵。

7、煤氣增壓機(jī)開(kāi)停車(chē)操作

7.1正常開(kāi)車(chē)

7.1.1得到開(kāi)車(chē)指令與相關(guān)崗位取得聯(lián)系，打開(kāi)送往氨硫崗位的煤氣閥。

7.1.2檢查電機(jī)設(shè)備有無(wú)缺陷，管道是否暢通，閥門(mén)開(kāi)閉是否正確，儀表試運(yùn)行正常。

7.1.3加足潤(rùn)滑油。

7.1.4盤(pán)動(dòng)增壓機(jī)對(duì)輪，無(wú)異常時(shí)裝好安全罩，通知電工送電。

7.1.5如果潤(rùn)滑系統(tǒng)無(wú)問(wèn)題，找開(kāi)交通閥，稍開(kāi)煤氣入口閥，啟動(dòng)主電機(jī)，逐步開(kāi)煤氣出口閥及入口閥，調(diào)節(jié)交通閥，運(yùn)行穩(wěn)定后通知中控室調(diào)節(jié)煤氣流量及壓力到規(guī)定值。

7.2正常操作

7.2.1調(diào)節(jié)好增壓機(jī)出口壓力，不小于10kpa。

7.2.2增壓機(jī)潤(rùn)滑運(yùn)行狀態(tài)良好，及時(shí)處理泄漏點(diǎn)和故障。

7.2.3煤氣管道暢通，每小時(shí)排1次管內(nèi)冷凝水。

7.3正常倒、停車(chē)

7.3.1得到停機(jī)指令后與相關(guān)崗位取得聯(lián)系。

7.3.2按增壓機(jī)開(kāi)機(jī)步驟啟動(dòng)備用機(jī)。

7.3.3備用機(jī)運(yùn)行正常后，關(guān)閉運(yùn)行增壓機(jī)出入口閥，同時(shí)切斷主電機(jī)電源，如果此時(shí)油泵不能啟動(dòng)，則轉(zhuǎn)換為手動(dòng)，待增壓機(jī)停機(jī)并冷卻至常溫時(shí)，停油泵。

7.3.4用蒸汽清掃機(jī)體及排液管內(nèi)的積油。

8、結(jié)片機(jī)的操作

8.1正常開(kāi)車(chē)

8.1.1當(dāng)硫池液位升至1000mm高時(shí)，結(jié)片機(jī)準(zhǔn)備開(kāi)車(chē)。

8.1.2向硫結(jié)片機(jī)底槽通蒸汽壓力不低于0.4mpa，保持底槽溫度不低于130℃

8.1.3向轉(zhuǎn)鼓內(nèi)通入保溫蒸汽。

8.1.4各類(lèi)套管通入保溫蒸汽。

8.1.5按離心泵開(kāi)泵步驟啟動(dòng)硫泵，向結(jié)片機(jī)底槽注入液硫。

8.1.6啟動(dòng)結(jié)片機(jī)轉(zhuǎn)鼓電機(jī)。

8.1.7視結(jié)片狀況調(diào)控二次噴流閥門(mén)，保持結(jié)片均勻。

8.1.8保持抽風(fēng)口暢通。

8.2正常操作

8.2.1檢查有關(guān)溫度、壓力、流量、電流、潤(rùn)滑油等保證運(yùn)行狀態(tài)良好正常。

8.2.2結(jié)片機(jī)冷卻水回水確保其暢通排入循環(huán)水管線。

8.3正常停車(chē)

8.3.1硫池液位下限報(bào)警時(shí)按停離心泵步驟停硫泵，關(guān)二次噴流閥門(mén)。

8.3.2待轉(zhuǎn)鼓上硫刮凈后停轉(zhuǎn)鼓電機(jī)。

8.3.3停冷卻水。

9、趕硫操作

9.1接到趕硫操作的通知后，打開(kāi)酸汽調(diào)節(jié)閥(包括前后閥門(mén))和旁通閥。通知中控切斷酸汽。

9.2關(guān)閉進(jìn)克勞斯?fàn)t的酸汽總閥。

9.3調(diào)整煤氣流量不大于140m3/h，空氣量按化學(xué)計(jì)量比通入，控制爐

膛溫度在950—1000℃之間。

9.4為加快趕硫操作速度，在保證一段反應(yīng)器前過(guò)程氣溫度不超過(guò)310℃前提下，調(diào)整廢熱鍋爐翻板，使尾氣溫盡量提高，用大量高溫惰性煙氣吹掃系統(tǒng)。

9.5打開(kāi)調(diào)節(jié)閥減少阻力。

9.6檢查硫系統(tǒng)伴熱蒸汽壓力不得低于0.4mpa(0.4—0.6mpa)，觀察泄硫管液硫流動(dòng)情況，防止堵塞。

9.7當(dāng)增加空氣量，克勞斯?fàn)t系統(tǒng)沒(méi)有明顯溫升，并分析克勞斯尾氣中無(wú)so2和h2s時(shí)趕硫操作即可結(jié)束，一般趕硫操作不低于16小時(shí)。

六、常見(jiàn)故障及事故的處理方法

1、突然停煤氣

1.1迅速切斷煤氣增壓機(jī)電源，關(guān)閉煤氣出入口閥門(mén)，按停機(jī)操作停煤氣增壓機(jī)。

1.2按停車(chē)操作停空氣停止入爐，通知中控讓前面工序放散。?？藙谒?fàn)t，酸氣、空氣停止入爐，通知中控讓前面工序放散。

2、停空氣鼓風(fēng)機(jī)

2.1關(guān)閉尾氣入煤氣吸氣管總閥，按停車(chē)操作尾氣系統(tǒng)。

2.2停克勞斯?fàn)t，煤氣增壓機(jī)打循環(huán)。

2.3用蒸汽掃通各管道并做好開(kāi)工準(zhǔn)備。

3、突然停電

3.1關(guān)閉克勞斯?fàn)t煤氣閥門(mén)、酸汽閥門(mén)、空氣閥門(mén)。

3.2通知中控讓前面工序放散。

3.3關(guān)尾氣到吸煤氣閥。

3.4關(guān)軟水泵進(jìn)出口閥門(mén)，確保硫系統(tǒng)不堵。

3.5與中控室聯(lián)系問(wèn)清停電原因，時(shí)間長(zhǎng)短，待來(lái)電按規(guī)程開(kāi)車(chē)，若時(shí)間長(zhǎng)按停車(chē)操作。

4、突然停低壓蒸汽

與調(diào)度室聯(lián)系，問(wèn)清停汽原因及送汽時(shí)間，若長(zhǎng)時(shí)間停汽，要用自產(chǎn)蒸汽保證硫系統(tǒng)

和尾氣系統(tǒng)保溫伴熱。

5、突然停軟水

立即與中控室聯(lián)系問(wèn)清停水原因時(shí)間，若長(zhǎng)時(shí)間停軟水，克勞斯?fàn)t按停車(chē)處理;若時(shí)間短，用系統(tǒng)現(xiàn)有水維持生產(chǎn)、生活水或循環(huán)水代替軟水，密切觀察各泵填料涵內(nèi)冷卻情況與汽包液位。開(kāi)氣包放散，蒸汽停止并用，并切換用循環(huán)水冷卻。

6、突然停儀表空氣

此時(shí)所有調(diào)節(jié)閥將全部失控，應(yīng)及時(shí)用旁通閥或泵后閥門(mén)調(diào)整，穩(wěn)定各種物料流量，

同時(shí)與中控聯(lián)系問(wèn)清停氣原因及送氣時(shí)間，關(guān)氣以后切換成手動(dòng)調(diào)節(jié)。

7、硫分離器泄硫操作

7.1停止酸汽入克勞斯?fàn)t，打開(kāi)酸汽旁通閥，酸汽暫時(shí)去吸煤氣管道。

7.2 克勞斯?fàn)t煤氣、空氣按化學(xué)燃燒比進(jìn)行燃燒，控制爐膛溫度。

7.3打開(kāi)廢熱鍋爐后放散閥，關(guān)閉進(jìn)一段反應(yīng)器前閥門(mén)，過(guò)程氣在放散處進(jìn)行放散。

7.4打開(kāi)分離器底部盲板，進(jìn)行泄硫。

7.5泄硫完畢后，恢復(fù)克勞斯系統(tǒng)正常操作。

七、崗位主要設(shè)備一覽表

八、崗位重要環(huán)境因素、主要危險(xiǎn)源的識(shí)別與控制

1、崗位重要環(huán)境因素

2、主要危險(xiǎn)源的辨識(shí)與控制

九、安全注意事項(xiàng)

1、排水溝要加蓋、防止人員掉入。

2、煤氣系統(tǒng)及設(shè)備不允許泄漏煤氣及吸入空氣。

3、油系統(tǒng)禁止補(bǔ)充質(zhì)量不合格的潤(rùn)滑油。

4、運(yùn)轉(zhuǎn)機(jī)組嚴(yán)禁中斷冷卻水供應(yīng)。

5、運(yùn)轉(zhuǎn)機(jī)組嚴(yán)禁中斷潤(rùn)滑油供應(yīng)。

6、擦油箱及拆檢系統(tǒng)，必須詳細(xì)檢查，嚴(yán)禁遺留物在油箱及系統(tǒng)機(jī)內(nèi)。

7、現(xiàn)場(chǎng)禁止吸煙及帶易燃物，滅火器具禁止移作它用。。

8、嚴(yán)禁私自拆卸機(jī)械電氣及儀表設(shè)備。

9、克勞斯裝置要減少不必要的停車(chē)，以免影響催化劑壽命。

10、克勞斯?fàn)t爐溫1050±50℃。高了會(huì)使催化劑顆粒間熔結(jié)反鎳晶粒長(zhǎng)大，縮短催化劑使用壽命。

11、克勞斯?fàn)t爐溫低于600℃，嚴(yán)禁通酸汽，以免催化劑發(fā)生粉化。

12、嚴(yán)格控制克勞斯裝置供氧量，氧量應(yīng)稍高于燃燒需要量，高出部分用于滿(mǎn)足1/3h2s變?yōu)閟o2，維持氧化氣氛。氧過(guò)量生成so2和硫酸腐蝕設(shè)備。過(guò)低會(huì)冒黑煙，或廢氣中有碳?xì)浠衔飼r(shí)，造成催化劑污染和硫磺變色。生產(chǎn)中寧讓h2s多余，也不能讓so2多余，這是主要原則。

13、克勞斯裝置停車(chē)時(shí)，應(yīng)用加熱氣體趕凈裝置中的硫，盡量避免用氮?dú)獯祾?防止設(shè)備急劇冷卻)。

14、克勞斯?fàn)t通蒸汽時(shí)，一次加入量不能太大。

15、高溫，防灼傷，防中毒。

16、嚴(yán)禁酸氣爐超溫。

17、穿戴好勞保用品，會(huì)正常使用安全防毒器具和消防器材。

18、杜絕生產(chǎn)中的跑，冒，滴，漏.當(dāng)有h2s泄漏時(shí)必須停產(chǎn)檢修設(shè)備，閥門(mén)或管道泄漏時(shí)應(yīng)有明顯標(biāo)示.工作時(shí)站在上風(fēng)口或戴防毒面具并有專(zhuān)人監(jiān)護(hù)。

19、會(huì)使用消防器材，氣體著火先切斷氣源。

20、操作室通風(fēng)良好，有毒物質(zhì)限制在允許濃度下.發(fā)現(xiàn)有人中毒，應(yīng)立即使中毒者脫離現(xiàn)場(chǎng)，移至空氣新鮮處，搶救.嚴(yán)重者立即送醫(yī)院。

21、進(jìn)入設(shè)備內(nèi)檢修要做安全分析，合格后方可進(jìn)入，并有專(zhuān)人監(jiān)護(hù)。

十、工藝流程圖

第13篇 制冷劑回收機(jī)安全操作規(guī)程

(1)本設(shè)備只能用于r-134a制冷劑回收和循環(huán)凈化處理,不能用于其它目的;

(2)必須由經(jīng)過(guò)培訓(xùn)的取得合格證的人員操作使用,使用前認(rèn)真閱讀說(shuō)明書(shū),嚴(yán)格按操作規(guī)程使用;

(3)使用地點(diǎn)要保證通風(fēng)良好,不得有易燃物,避免太陽(yáng)直曬或靠近暖氣等熱源,每次使用完需擦拭干凈方會(huì)指定地點(diǎn);

(4)使用前要檢查所有安全裝置是否處于良好狀態(tài),開(kāi)關(guān)靈敏有效;

(5)只能使用被批準(zhǔn)的、可重充的制冷劑罐做回收器(外購(gòu)r-134a鋼瓶不能做會(huì)受容器使用!!)

(6)操作者與制冷機(jī)接觸時(shí),一定戴好安全眼鏡;

(7)連接軟管一定要保證接口正確,不要接錯(cuò),裝好接頭后再打開(kāi)閥門(mén),以免引起人身傷害或設(shè)備損害;

(8)拆卸管子是要小心,所有軟管可能含有一定的制冷劑,要先關(guān)閉閥門(mén)后在拆卸接頭,以免皮膚接觸引起傷害;

(9)設(shè)備出故障時(shí),通知設(shè)備維修人員處理,維修設(shè)備之前,首先要切斷電源;

(10)按要求認(rèn)真做好回收統(tǒng)計(jì)記錄。

第14篇 制冷劑回收充注設(shè)備安全操作規(guī)程

1、不使用未經(jīng)特別認(rèn)證的工作罐，不把制冷劑收到非重注制冷劑罐中。

2、移動(dòng)本設(shè)備要小心，在有壓條件下，所有軟管都可能帶有液態(tài)制冷劑，與制冷劑接觸可能引起凍傷，拆下軟管時(shí)須特別小心。

3、操作板內(nèi)有高壓電，在維修設(shè)備前一定要切斷電源，以避免電擊的危險(xiǎn)。

4、為減少火災(zāi)危險(xiǎn)，應(yīng)避免使用過(guò)長(zhǎng)的電源線，如需使用長(zhǎng)導(dǎo)線，導(dǎo)線規(guī)格應(yīng)不小于14awg,并盡量短。在有溢出汽油、敞開(kāi)汽油桶或其他可燃物的環(huán)境中不能使用本設(shè)備，要在能提供至少每小時(shí)換氣四次的機(jī)械通風(fēng)處使用本設(shè)備，或?qū)⒃O(shè)備置于高出地面18英寸處。在使用設(shè)備之前，要確認(rèn)所有安全裝置處于良好狀態(tài)。

5、必須由專(zhuān)業(yè)人員進(jìn)行操作，操作者必須熟悉空調(diào)系統(tǒng)，并了解制冷劑和有壓部件的危險(xiǎn)性。

6、當(dāng)溫度超過(guò)49℃時(shí)，兩次回收工作應(yīng)間隔10分鐘。

7、嚴(yán)禁不同制冷劑混合。

第15篇 加油站油氣回收裝置操作規(guī)程

一、操作規(guī)程

（一）一次油氣回收裝置操作規(guī)程。

1.應(yīng)先連接好卸油膠管和油氣回收膠管，然后打開(kāi)罐車(chē)油氣回收閥門(mén)和卸油口油氣回收閥門(mén)，再開(kāi)啟罐車(chē)卸油閥門(mén)卸油。

2.保持阻火器（帽）通氣管下端的閥門(mén)處于關(guān)閉狀態(tài)。

3.保持機(jī)械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門(mén)處于開(kāi)啟狀態(tài)。

4.卸油結(jié)束時(shí)，先關(guān)閉罐車(chē)卸油閥門(mén)，再關(guān)閉罐車(chē)油氣回收閥門(mén)和卸油口油氣回收閥門(mén)，最后拆除油氣回收膠管。

（二）二次油氣回收裝置操作規(guī)程。

1.保持阻火器（帽）通氣管下端的閥門(mén)處于關(guān)閉狀態(tài)。

2.保持機(jī)械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門(mén)處于開(kāi)啟狀態(tài)。

3.保持加油機(jī)內(nèi)油氣回收真空泵下端的閥門(mén)處于開(kāi)啟狀態(tài)。

4.加油時(shí)油槍?xiě)?yīng)由小檔位逐漸開(kāi)至大檔位。

5.將油槍槍管處的集氣罩罩住汽車(chē)油箱口。

6.加油時(shí)將槍管口向下充分插入汽車(chē)油箱,加油過(guò)程中確保加油槍集氣罩始終與油箱口保持密閉連接。

7.油槍自動(dòng)跳停應(yīng)立即停止向油箱加油。

8.加油完畢，等數(shù)秒鐘后掛回油槍。

9.盤(pán)整加油槍膠管。

（三）三次油氣回收裝置操作規(guī)程。

1.保持阻火器（帽）通氣管下端的閥門(mén)處于關(guān)閉狀態(tài)。

2.保持機(jī)械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門(mén)處于開(kāi)啟狀態(tài)。

3.打開(kāi)三次油氣處理裝置進(jìn)氣閥與回氣閥。

4.接通主電源開(kāi)關(guān)。

5.將三次油氣處理裝置設(shè)定在自動(dòng)狀態(tài)。

6.觀察控制箱顯示屏顯示的數(shù)據(jù)是否正常。

7.停機(jī)先關(guān)閉主電源開(kāi)關(guān)，然后再關(guān)閉處理裝置進(jìn)氣閥與回氣閥。

（四）集液器操作規(guī)程。

1.潛油泵自動(dòng)回收方式：

（1）常閉與潛油泵連接的集液器虹吸閥門(mén)。

（2）定期打開(kāi)虹吸閥門(mén)，在加油機(jī)正常加油時(shí)，虹吸自動(dòng)將集液器內(nèi)油品回收到相應(yīng)油罐。

2.手搖泵定期回收方式：

（1）打開(kāi)集液器密封蓋。

（2）將手搖泵吸油管線伸入集液器底部，手搖泵出油管口伸入鋁制油品回收桶。

（3）搖動(dòng)手搖泵搖桿至吸盡集油。

（4）收回手搖泵吸油管線，關(guān)閉集液器密封蓋，將抽出油品回罐。

3.井底開(kāi)口定期排放方式：

（1）取鋁制油品回收桶放置在集液器（集液井是放置集液器的設(shè)施，例如“人孔井”和人孔的關(guān)系）底部開(kāi)口（管口）處。

（2）打開(kāi)集液器底部開(kāi)口（管口）閥門(mén)，放盡集油。

（3）關(guān)閉集液器底部開(kāi)口（管口）閥門(mén)。

（4）將回收桶內(nèi)油品回罐。

注：集液井預(yù)留位置不便于此方法操作時(shí)，可使用手搖泵方式進(jìn)行回收。

二、操作注意事項(xiàng)

1.正常使用狀態(tài)下，保持機(jī)械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門(mén)處于開(kāi)啟狀態(tài)、阻火器（帽）通氣管下端的閥門(mén)處于關(guān)閉狀態(tài)；保持加油機(jī)內(nèi)油氣回收真空泵下端的閥門(mén)處于開(kāi)啟狀態(tài)，測(cè)試液阻的堵頭處閥門(mén)處于關(guān)閉狀態(tài)。

2.在下列故障狀態(tài)下, 應(yīng)注意機(jī)械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門(mén)、阻火器（帽）通氣管下端的閥門(mén)以及加油機(jī)內(nèi)油氣回收真空泵下端閥門(mén)的開(kāi)閉狀態(tài)：

a.當(dāng)機(jī)械呼吸閥（pv閥）發(fā)生故障時(shí)，應(yīng)立即打開(kāi)阻火器（帽）通氣管下端的閥門(mén)，同時(shí)關(guān)閉機(jī)械呼吸閥（pv閥）通氣管下端的閥門(mén)，對(duì)機(jī)械呼吸閥（pv閥）進(jìn)行檢修或更換。

b.當(dāng)加油機(jī)油氣回收真空泵發(fā)生故障時(shí)，應(yīng)立即打開(kāi)阻火器（帽）通氣管下端的閥門(mén)。

3.安裝有三次油氣回收系統(tǒng)的加油站在卸油過(guò)程中要確保設(shè)備處于正常運(yùn)行狀態(tài)，不得切斷電源。

4.確保卸油過(guò)程中儲(chǔ)油罐的氣密性完好，不得在卸油過(guò)程中從儲(chǔ)油罐計(jì)量口進(jìn)行測(cè)量、取樣等操作。

5.加油槍要避免碰撞、敲擊、被碾壓或過(guò)度折彎，以免損壞內(nèi)外管路。

6.當(dāng)油箱管口接近水平時(shí)，將加油槍盡量向上提（即壓低槍口），方可正常加油。否則，自封球后滾堵住感應(yīng)口，加油會(huì)立即跳槍。

7.在加油過(guò)程中，應(yīng)將加油槍集氣罩固定在油箱口，不得頻繁拔槍查看油箱內(nèi)油品液面。

8.加油速度不宜太快，因?yàn)轱w濺的油液可能會(huì)在油箱加滿(mǎn)之前使油槍跳槍停止加油。

9.油槍自動(dòng)跳停后應(yīng)避免強(qiáng)行繼續(xù)向油箱加油，以免加油槍的感應(yīng)口有汽油進(jìn)入，造成加油槍頻繁跳停。

10.在計(jì)量時(shí)應(yīng)停止所有油氣回收加油槍作業(yè)，計(jì)量員站在上風(fēng)口，緩慢打開(kāi)計(jì)量口閥門(mén)，避免吸入油氣。

11.油氣處理系統(tǒng)在油氣存封冷凝過(guò)程中，當(dāng)給系統(tǒng)通電或給主機(jī)復(fù)位時(shí)，請(qǐng)不要靠近主機(jī)。

12.隨時(shí)檢查加油槍上的皮瓦，皮瓦損壞時(shí)不得繼續(xù)使用，要及時(shí)更換。

三、常規(guī)檢查

1.加油時(shí)若聞到濃厚的油氣味道時(shí)，應(yīng)檢查油槍或膠管是否破裂或滲漏，并及時(shí)報(bào)加油站經(jīng)理。

2.檢查操作井內(nèi)管線連接處（法蘭片等）、量油孔是否連接緊密，無(wú)滲漏；檢查加油機(jī)內(nèi)部油氣回收銅管線和接頭，發(fā)現(xiàn)滲漏情況，要及時(shí)使用防爆工具進(jìn)行緊固。

3.檢查卸油口蓋與快速接頭帽蓋是否密合緊閉。

4.定期檢查油氣回收處理控制器顯示是否正常。如出現(xiàn)異常，應(yīng)記錄系統(tǒng)報(bào)警類(lèi)型并聯(lián)系專(zhuān)業(yè)人員進(jìn)行故障排除。

5.檢查油氣處理系統(tǒng)主機(jī)外殼是否完好。

6.檢查加油機(jī)內(nèi)部油氣回收電機(jī)銅管是否有松動(dòng)、裂口等，避免油氣泄漏導(dǎo)致加油機(jī)內(nèi)部油氣集聚。

四、維護(hù)保養(yǎng)

1.應(yīng)隨時(shí)使用干的純棉抹布保持設(shè)備清潔，及時(shí)清理油槍及油槍口，不得沾附灰塵及污物，以免被自動(dòng)跳停感應(yīng)口吸入，影響加油或自動(dòng)跳停的功能。

2.加油時(shí)汽油液滴可能會(huì)被油氣回收裝置吸入，積存于膠管彎折處，因此每隔1-2天應(yīng)將膠管拉直后加油，利用油槍自然吸附力將汽油積液滴吸走。

3.應(yīng)定期（每周）對(duì)油氣回收處理系統(tǒng)控制器進(jìn)行清潔處理，用lcd清潔布清潔控制器顯示屏。

4.每周清潔油氣處理系統(tǒng)主機(jī)外表，清潔前應(yīng)先斷電。

5.設(shè)備保護(hù)接地電阻值不大于4ω。

6.油氣回收設(shè)備發(fā)生故障時(shí)，需專(zhuān)業(yè)人員進(jìn)行維修，加油站員工禁止隨意拆卸。