氰化浸出安全操作規(guī)程（5篇范文）

有哪些

1. 個人防護裝備

- 穿戴防毒面具，確保呼吸系統(tǒng)不受侵害。

- 穿戴化學防護服，防止皮膚接觸溶液。

- 戴防護手套，選用耐化學品的手套材料。

- 穿防滑安全鞋，以應對可能的液體濺灑。

2. 設備準備

- 安裝通風設施，確保工作區(qū)域空氣流通。

- 配備應急淋浴和洗眼設備，以便迅速沖洗。

- 設置專用儲存區(qū)，存放未使用和廢棄的氰化物溶液。

3. 操作流程

- 仔細測量和添加氰化物，避免過量。

- 按照規(guī)定比例混合溶液，嚴禁混入不兼容物質。

- 監(jiān)控反應過程，確保溫度和壓力在安全范圍內。

4. 廢棄物處理

- 遵循特定的廢棄物處置程序，不得隨意傾倒。

- 使用專用容器收集，貼上明確的危險廢物標簽。

5. 緊急情況應對

- 掌握應急預案，了解如何啟動緊急疏散。

- 定期進行安全培訓，提高員工應急反應能力。

目的和意義

氰化浸出安全操作規(guī)程旨在保障員工的生命安全，減少化學事故的發(fā)生，維護生產(chǎn)環(huán)境的穩(wěn)定，確保金屬提取過程的高效和可持續(xù)。通過規(guī)范操作，我們能有效控制氰化物的使用風險，避免環(huán)境污染，并遵守環(huán)保法規(guī)，實現(xiàn)企業(yè)的社會責任。

注意事項

1. 氰化物極度有毒，務必遵守操作規(guī)程，不得擅自縮短安全距離。

2. 在操作過程中保持專注，避免分心引發(fā)意外。

3. 不得在無防護措施下直接接觸氰化物溶液，即使在緊急情況下也要遵循安全程序。

4. 確保所有設備處于良好運行狀態(tài)，定期檢查維護。

5. 發(fā)現(xiàn)異常情況立即報告，切勿自行處理。

6. 工作結束后徹底清洗雙手和暴露的皮膚，更換干凈的工作服。

7. 應急淋浴和洗眼設備應隨時可用，定期檢查其功能有效性。

氰化浸出是一項高風險作業(yè)，安全無小事。每個員工都應認識到遵守規(guī)程的重要性，共同營造安全的工作環(huán)境。通過持續(xù)改進和培訓，我們將不斷提升安全管理水平，確保企業(yè)穩(wěn)定發(fā)展。

氰化浸出安全操作規(guī)程范文

第1篇 氰化浸出安全操作規(guī)程

1 上班必須穿戴好勞動保護用品，添加氰化鈉時要穿乳膠手套、戴防毒口罩，用完后及時清洗以備下次使用。

2 起動前先檢查各潤滑點、減速機潤滑情況,各部連接螺栓有無松動,槽體是否滲漏、槽內是否有雜物，電氣線路、儀表是否正常, 操作平臺 欄桿等是否牢固，設備的傳動潤滑系統(tǒng)是否正常，有無雜物，各管道（風、水、藥）是否暢通，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

3 檢查設備正常后，應先啟動空壓機，檢查壓力表氣壓，潤滑水等情況，空壓機工作正常后，通入壓縮空氣，先用風管將槽中沉積礦砂沖起，盤車1～2轉后，方可啟動攪拌機電機，嚴禁強行開車,浸出槽運轉正常后，方可給漿、給藥。

4 正常運轉時，礦漿濃度在35～42%為宜。

5 若停機時間較長，機器不能轉動，說明沉淀礦漿，應先用壓縮空氣沖松散礦漿，待攪拌軸有反轉趨勢再啟動電機。

6 注意觀察電動機、行星擺線針輪減速機、軸承座的響聲及溫升（一般不高于65℃）。檢查減速機油位，應保持2/3油位，運行時不得低于最低油位。

7 停機應先停止礦漿，待濃度變稀后，方可切斷電源停機。

8 因故檢修時，應將礦漿面降至下層葉輪處，方可停車。

9 發(fā)生沉槽時，要用高壓水或壓縮空氣攪動槽中礦漿，使之懸浮，經(jīng)盤車后再啟動。

10上班時必須正確穿戴好勞動保護用品，嚴禁酒后上班。

11 每班不少于兩次檢查氰化鈉加藥管道是否完好，如發(fā)現(xiàn)滲漏要及時匯報，氰化鈉的使用嚴格遵守崗位使用管理規(guī)定。

12 浸出浸出槽平臺上，不準堆放工具及雜物，以免雜物掉入槽內。

第2篇 氰化浸出技術操作規(guī)程

1.工藝要求

1.1原料及溶劑標準

1.1.1金精礦焙砂金品位根據(jù)工藝不作特殊要求。

1.1.2碳酸鈉濃度20%.

1.1.3氰化鈉溶液濃度20%

1.1.4液堿溶液濃度20%

1.2工藝技術條件

1.2.1 給料：濃度38～42%，細度：-325目≥90%。

1.2.2? cn-：第一段浸出2#槽1.8～2.0%0，4#槽不低于1%0；

1.2.3? ph值≈9～10。

1.2.4各槽風量控制：1#80m3/h；2#100m3/h；3#80m3/h；末尾槽60m3/h。

2.監(jiān)測試驗方法

2.1 與磨礦分級操作人員一起每小時檢測一次1#浸出槽給入礦漿流量、濃度、細度并填寫記錄，根據(jù)檢測結果要求磨礦分級崗位進行調節(jié)，確保給入礦漿達到指標要求。

2.2 與1#濃密機操作人員一起每小時檢測一次末級浸出槽給入礦漿流量、濃度、細度并填寫記錄，根據(jù)檢測結果要求1#濃密機崗位進行調節(jié)，確保給入礦漿達到指標要求。

2.3 每小時檢測一次2#槽、4#槽cn–濃度及ph值，根據(jù)檢測結果及其變化趨勢調整nacn加藥量以確保cn–濃度符合指標要求，若ph值發(fā)生偏離，及時對片堿、碳酸鈉添加量進行調整。

3.工序管理

3.1檢查項目

3.1.1氰化過程中應檢查礦漿濃度、細度、cn–濃度、ph值、3#槽和8#槽尾漿品位。

3.1.2 檢查調漿槽，氰化槽的液位，礦漿翻動情況。

3.2檢查頻次

3.2.1 cn–濃度及ph值每小時檢測一次。

3.2.2 礦漿濃度每小時檢測一次。

3.2.3 每小時取一次3#、9#槽礦漿樣，8小時后送化驗室化驗渣金、銀品位。

4.開、停車順序

4.1開車順序

4.2 氰化崗位系統(tǒng)開車率為100%，崗位停車為被動狀態(tài)，所有工藝操作停止，無特殊情況，設備按正常運行。

5操作說明

5.1常規(guī)性工藝事故判斷和采取措施

5.2操作步驟、方法

5.2.1 攪拌電機一般24h工作，如遇特殊情況，先用風管將槽中沉積礦砂沖起，然后盤車再啟動攪拌器，嚴禁強行開車。

5.2.2 開車后，均勻給漿、給藥，氰化鈉按調漿桶、第1# ～第4#攪拌槽分別添加，碳酸鈉在調漿桶內添加。氰根 ph值及礦漿濃度按工藝技術條件進行控制。

5.2.3 根據(jù)具體礦漿密度、流量等情況，及時調節(jié)好各槽的充氣量。

5.2.4 經(jīng)常與濃密機工序取得聯(lián)系，掌握末級氰化槽礦漿流量，濃度及礦性的變化情況，適時地加以調整操作。

5.2.5 停車要求，浸出槽原則上不停車，如確實需停車，先停給礦，再停攪拌，每半小時盤動一次攪拌，防止沉槽事故。

5.3操作注意事項

5.3.1上班時，必須穿戴好必備的勞動保護用品。

5.3.2對氰化鈉的使用應嚴格按《劇毒物品（氰化鈉）管理制度》執(zhí)行。

5.3.3操作時浸出槽平臺上，禁止放工具及一切雜物，嚴防雜物掉入槽內。

5.3.4當ph值小于工藝技術條件要求數(shù)值時，必須馬上加大堿的添加量，將ph值控制在允許范圍內，避免因ph值過低造成的氰氫酸氣體中毒事故發(fā)生。

5.3.5確保氰化地坑泵處于完好狀態(tài)，保證氰化槽底流閥發(fā)生泄露事故時能夠應急轉移礦漿使用。

5.4事故及故障處理

5.4.1 攪拌槽無充氣，原因：空壓機故障，處理：檢修空壓機。

5.4.2 攪拌槽滿槽，礦漿溢出。原因：出礦管堵塞，處理：馬上用高壓水沖洗管道。

5.4.3 攪拌槽無攪拌，原因：攪拌葉片脫落，處理：停機檢修。

5.5作業(yè)后的整理、交接班要求

5.5.1下班前，應對設備巡查一遍，做好交接班記錄。

5.5.2 崗位形成的記錄有：《酸浸氰化車間浸出崗位原始記錄》、《設備運轉記錄》、《氰化鈉領耗存記錄》、《片堿領耗存記錄》、《碳酸鈉領耗存記錄》。

5.6操作要點說明

5.6.1調漿槽濃度：每小時檢測一次，并記錄報表，根據(jù)濃度大小變化情況，調節(jié)調漿水量，以保持1#氰化槽礦漿濃度在38%—42%；如有異常，及時和膠帶機崗位聯(lián)系，調節(jié)液體量大小，以保持穩(wěn)定；

5.6.2調漿槽ph值：每小時檢測一次，并記錄報表，根據(jù)ph值大小變化情況，調節(jié)液堿閥門，以保持ph值在8.5——9.0；如有異常，及時和膠帶機崗位聯(lián)系，調節(jié)洗滌效果，以保持穩(wěn)定；

5.6.3? 2#槽氰根濃度：每小時檢測一次，并記錄報表，根據(jù)氰根高低變化情況，調節(jié)閥門，以保持氰根正常；

5.6.4氰化末槽氰根濃度：每小時檢測一次，并記錄報表，氰根濃度在0.6克/升以上，超出范圍要及時向班長匯報；

5.6.5氰化槽鼓風量：每小時檢查一次，并記錄報表，根據(jù)風量大小情況，調節(jié)閥門，以保持風量正常，若風量變化異常，應及時檢查或修理風管（堵塞或斷裂）；

5.6.6以下工藝控制項目，為巡檢要點，出現(xiàn)問題及時處理或聯(lián)系修復：

① 氰化槽正常運行：減速機運行平穩(wěn)、供油正常；礦漿液面旋轉、液位、氣泡正常；

② 定期探測槽底粗砂沉積情況，并記錄報表；

③ 定期檢查和疏通連通管；

第3篇 工貿企業(yè)氰化浸出崗位安全操作規(guī)程

1、上崗前必須穿戴好勞動保護用品，班前、班中嚴禁喝酒。

2、上崗操作要注意防滑、防跌、防墜落，進入冬季要防止地面、樓梯、平 臺等積水結冰，造成滑跌。

3、與含氰礦漿接觸時，要配戴乳膠手套，空氣中氰化物超過標準時，上崗 操作要佩戴防毒面具。

4、與氰化鈉溶液接觸時，要配戴乳膠手套及防毒面具。

5、隨時檢查氰化鈉管道及閥門、風管是否堵塞，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

6、隨時檢查設備的溫升、潤滑情況，有無異常聲響，震動及氣味。

7、設備及電器的保護裝置安全可靠，否則職工有權拒絕操作。

8、檢修、擦試運轉設備時，嚴禁戴手套。

9、嚴禁用水沖洗電機、配電箱、開關、按鈕，電路濕水受潮的設備嚴禁開啟。

10、檢修設備時，應切斷配電箱內電源，并出示“禁止合閘”標識牌。

11、高空作業(yè)必須佩戴安全帶。

第4篇 氰化浸出工安全操作規(guī)程

(一) 開車前的準備工作

1. 配好藥劑氰化鈉，將高位箱注滿。

2. 檢查設備周圍有無障礙物，傳動部位供油情況，待一切問題處理良好狀態(tài)并與再磨、置換、輸送崗位取得聯(lián)系后方可開車。

(二) 運轉中的工作

1. 每兩個小時取樣一次，檢測各浸出槽氰化鈉、氧化鈣濃度，并按卡片規(guī)定及時準確調整。

2. 隨時觀察加藥管是否正常給藥，給藥系統(tǒng)是否缺藥，藥臺無藥時及時通知有關人員做好供應工作，保證設備運轉時的正常給藥。

3. 配藥時必須戴好勞動保護，嚴防氰化鈉中毒，本崗位人員離開加藥室必須鎖門，嚴禁非有關人員入內。

4. 保持室內良好通風，防止室內氰化鈉氣體濃度超標。

5. 時刻注意異聲異味，迅速查找原因，及時處理。

6. 掌握好風量，定期疏通風管，杜絕風量過大，或停風現(xiàn)象發(fā)生。

7. 每班測定兩次4#、6#、1#浸出槽礦漿濃度，發(fā)現(xiàn)偏離要求時及時做相應調整。

8. 發(fā)現(xiàn)冒槽現(xiàn)象應及時采取措施，并回收流失礦漿。

9. 當突然停車時，應及時停止虹吸給藥，并拉開各電氣開關。

(三) 停車

1. 與再磨取得聯(lián)系，當磨機停車后，各浸出槽不排礦礦漿時，再停止給藥，一次停風機1#、2#、3#、4#、5#、6#浸出槽。

2. 檢修時根據(jù)礦漿品位高低順序倒礦漿。

(四) 交接班制度

1. 認真填寫好運轉記錄，打掃好環(huán)境及設備衛(wèi)生。

2. 交班時詳細講明本班運轉情況。

3. 堅守崗位，不要隨便脫崗，嚴禁非生產(chǎn)人員進入廠房。

第5篇 攪拌氰化浸出作業(yè)的操作規(guī)程

在攪拌氰化浸出作業(yè)中，技術操作應注意的問題主要有：

1.嚴格控制氰化物濃度。在浸出過程中，氰化鈉濃度是影響金溶解速度的主要因素之一。適宜的氰化鈉濃度是由實驗和生產(chǎn)實踐所確定的。在保證浸出率不降低的情況下，宜用較低的氰化物濃度。

浸出作業(yè)氰化鈉濃度的控制，取決于氰化原礦中與金伴生的礦物種類、浸出溶液中有害雜質的種類和含量、充氣攪拌強度、貧液返回數(shù)量等因素。一般規(guī)律是，全泥氰化比浮選精礦氰化浸出作業(yè)控制的氰化鈉濃度要低；氰化原料中含有雜質多時比雜質少時要高；滲濾氰化比攪拌氰化要高；貧液返回量越大，氰化鈉的濃度應越高。

浸出作業(yè)氰化鈉濃度的控制應遵循下述原則：在確保金溶解效率的前提下，適當降低氰化鈉濃度，使各串聯(lián)浸出槽的氰化鈉濃度一致，或者前面浸出槽的氰化鈉濃度高于后面。每臺浸出槽控制的氰化鈉濃度波動范圍越小越好。添加氰化鈉的浸出槽和浸出槽總數(shù)之比越高越好。測定氧化鈉濃度越勤越好，這將有利于控制操作技術條件。氰化鈉一般配度10%左右的濃度加入各槽。

2.盡量減少生產(chǎn)波動。浸出作業(yè)前有脫藥、洗礦、脫水等作業(yè)及階段浸出的流程，必須控制浸出作業(yè)均衡給礦。例如，浸出作業(yè)前采用濃密機脫藥，采用階段浸出與濃密機逆流洗滌流程，應盡量保證濃密機均勻、連續(xù)排礦，并使排礦濃度在規(guī)定范圍內。

浸出作業(yè)的礦漿濃度，不僅影響生產(chǎn)的穩(wěn)定，而且影響藥劑消耗、浸出時間、充氣條件，乃至浸出技術指標等。

為了穩(wěn)定礦石性質，氰化廠應配礦合適，浮選精礦氰化廠應嚴格控制精礦品位，縮小氰化原礦量波動范圍。

3.掌握生產(chǎn)過程的變化，把握生產(chǎn)的主動權。經(jīng)常與有關工序聯(lián)系，掌握礦量、原礦性質、有害雜質的含量、磨礦細度變化情況，及時調整操作條件。當?shù)V石性質上礦量波動較大時，應增加氰化鈉的測定次數(shù)，及時調整技術操作條件。

4.為了防止浸出槽“坐死”，浸出槽停止運轉時間不能太長。在處理粒度粗、比重大、礦漿濃度小，采用空氣提升攪拌槽時，更不能長時間停車。

5.在停車檢修或事故放礦時，應均勻、連續(xù)放礦，以保證洗滌作業(yè)的正常進行。

6.經(jīng)常檢查風、氣管路，確保浸出槽充氣量，并使空氣均勻彌散于礦漿之中。

7.保證攪拌槽的攪拌能力，使攪拌槽內各處礦漿濃度和粒度一致(聯(lián)合攪拌槽除個)，及時更換已磨損的攪拌葉輪。

8.經(jīng)常檢查貧液返回量，石灰濃度和其他藥劑的添加量，保證在規(guī)定的范圍之內。