- 目錄
有哪些
上料漿化崗位主要涉及以下操作步驟：
1. 原料準備：確保原料的質(zhì)量符合生產(chǎn)要求，進行預處理如篩選、破碎等。
2. 漿化過程：將原料加入漿化設備，加入適量的水或其他溶劑進行混合，形成均勻的漿狀物。
3. 攪拌控制：調(diào)整攪拌速度和時間，保證漿化效果。
4. 溫度調(diào)節(jié)：根據(jù)工藝需求，可能需要對漿化過程進行加熱或冷卻。
5. 漿液檢測：定期取樣檢測漿液的濃度、粘度等參數(shù)，確保質(zhì)量達標。
6. 清潔維護：作業(yè)完成后，清理設備，做好日常維護。
目的和意義
上料漿化崗位的操作旨在實現(xiàn)原料的有效轉(zhuǎn)化，為后續(xù)的生產(chǎn)工藝提供穩(wěn)定、合格的漿液。這一過程對于產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率及設備壽命具有直接影響。通過精確控制漿化條件，可以優(yōu)化物料的混合狀態(tài)，提高產(chǎn)品的均勻性和一致性。良好的設備維護能降低故障率，保障生產(chǎn)的連續(xù)性，從而提升整體生產(chǎn)效益。
注意事項
1. 嚴格遵守安全操作規(guī)程，穿戴好防護裝備，避免接觸有害物質(zhì)。
2. 操作前確認設備完好無損，啟動設備前要檢查電源、管道連接是否正常。
3. 按照工藝參數(shù)進行操作，不可隨意更改，如有異常需及時上報。
4. 在漿化過程中，密切監(jiān)控漿液狀態(tài)，避免過濃或過稀，影響產(chǎn)品質(zhì)量。
5. 清潔工作務必細致，防止殘留物導致設備腐蝕或下次生產(chǎn)污染。
6. 注意個人衛(wèi)生，避免食品級原料受到污染。
7. 熟悉緊急停機程序，遇到突發(fā)情況能夠迅速響應，確保人員安全。
8. 保持工作區(qū)域整潔，避免滑倒或絆倒等安全事故。
9. 定期接受培訓，更新知識，提升操作技能。
以上規(guī)程旨在提供一個基本的操作框架，實際操作中應結(jié)合具體設備、工藝和環(huán)境條件進行適當調(diào)整。每位員工都應以責任心和專業(yè)精神，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，確保生產(chǎn)安全、高效。
上料漿化崗位技術(shù)操作規(guī)程范文
1. 工藝參數(shù)
1.1含硫品位>;21%，含鉛≤3%，金、銀、銅、鉛指標以原料配礦為標準；
調(diào)漿槽72-76%（依據(jù)每批礦的性質(zhì)調(diào)整濃度）、儲漿槽68-72%；
1.2 礦漿濃度：調(diào)漿槽72-76%（依據(jù)每批礦的性質(zhì)調(diào)整濃度）、儲漿槽68-72%；
1.3漿化槽的礦漿攪拌時間不少于4小時；儲漿槽液位不低于1/2或2/3；
1.4液堿添加：
① 添加方法：一次性添加才能準確；
② 添加標準：原銀品位200g/t,添加標準按照10公斤核算，原銀品位升降5g，液堿增減1公斤；（工段通知）
2.原料準備操作方法
2.1 備料前的檢查和準備
2.1.1 檢查所有管轄范圍內(nèi)設備(行車)、閥門、管道連接是否完好、正確，符合開車要求。
2.1.2 攪拌系統(tǒng)和泵等運轉(zhuǎn)設備進行電氣檢查和試運轉(zhuǎn)，潤滑系統(tǒng)是否加油。
3.首次開車前的原料準備
第一次開車，為了更有效保持焙燒爐的操作溫度，可在其中一個調(diào)漿槽內(nèi)配制含硫28～30%、礦漿濃度為68～72%的礦漿送至焙燒車間的儲漿槽。然后按正常操作指標配料，配好的礦漿根據(jù)焙燒車間需要過篩后泵至焙燒工段儲漿槽。
短期開停車的原料準備按正常操作指標配料。
4.開車順序
| 步驟 | 內(nèi)容 | 常見異常現(xiàn)象 |
| 準備工作 | 1、開車人員：天車工、配礦工； 2、料庫配備金精粉800噸以上，指標正常； 3、液堿儲槽液位在中線以上； 4、檢查配礦水閥門、液堿閥門、儲槽攪拌、振動篩、軟管泵正常； 5、操作工具齊全； 6、調(diào)整相關(guān)閥門，使崗位各臺設備處于備用狀態(tài)； | 1、液堿閥門打不開。 2、液堿不夠添加。 3、設備故障無法正常工作。 4、工具不全。 |
| 第一步 | 天車工調(diào)試天車運轉(zhuǎn)正常，具備抓礦條件； | 天車抓斗張合失靈。 |
| 第二步 | 制定配礦方案： ① 測量調(diào)漿槽尺寸； ② 配礦條件：濃度76%的礦漿？m3；原料水份？%；原料比重？； ③ 計算添加水量及高度； ④ 計算添加液堿量及高度； | 1、調(diào)漿槽有效容積按槽總高度—300mm—槽底積礦高度（實測）； 2、原料水份、比重由原料配礦員提供； 3、崗位尺桿要定期校正； |
| 第三步 | 加水和液堿： ① 漿化上槽加水至計算高度—100mm； ② 漿化上槽加液堿至計算高度和量； ③ 開啟攪拌。 | 1、少加100mm高度的水，以避免加水過量； 2、液堿添加要準確無誤。 |
| 第四步 | 撿雜物： 1、通知天車工開始抓礦；檢查配礦工具完好； 2、利用天車抓斗回車的間隙，用手工、鐵锨、兩刺耙將金精粉中的雜物請出； | 1、金精粉夾雜雜物進入儲槽中。 2、工具原因造成配礦遲緩或安全事故； |
| 第五步 | 加礦： 1、平臺堆礦約兩抓斗10噸左右，暫停抓礦； 2、用鐵锨、兩刺耙將金精粉加入攪拌槽中，同時將雜物請出； 3、槽中礦漿液位至上沿300—400mm時，檢測濃度，根據(jù)濃度數(shù)據(jù)，再配礦； 4、天車抓礦時，要有一人做監(jiān)護； | 配礦濃度太低 |
| 第六步 | 漿化： 1、液位達到高度，檢測濃度達標； 2、攪拌4小時以上（調(diào)漿工作完畢）； 3、打掃平臺衛(wèi)生，準備下次配礦； | 濃度太低 |
| 第七步 | 凈化：（向下槽放礦） 1、檢查下槽液位，檢查振動篩，開啟正常； 2、清理篩上物并沖洗干凈； | 1、振動篩開不起。 2、振動篩漏礦。 3、下槽濃度過低。 4、篩上物進入下槽。 |
| 第八步 | 礦漿輸送：合格的礦漿送至爐前中間槽 | 控制送礦量 |
5.停車順序
5.1 短期停車
系統(tǒng)短期停車時，已調(diào)好的礦漿不必停車，讓其繼續(xù)攪拌。
5.2 長期停車
長期停車時，應提前一天通知原料車間不再配料，已配好的料盡量用完。
5.3 緊急停車
全車間緊急停車時，應立即關(guān)閉所有設備電源開關(guān)及水閥，馬上手工反向盤動軟管泵，將管道內(nèi)礦漿回流到儲漿槽，經(jīng)檢查后照開車程序進行開車。若停車時間較長，調(diào)漿槽攪拌電機開啟前，必須手動盤動攪拌軸或用氣泵把沉淀的礦漿攪松。
6.正常操作要點
6.1 常與焙燒崗位聯(lián)系，了解焙燒運行情況。
6.2 保持配礦含硫量和礦漿濃度在規(guī)定范圍內(nèi)。
6.3 礦含硫量和礦漿濃度兩參數(shù)每次調(diào)好一槽后都要進行分析。
6.4 軟管泵的操作按軟管泵操作說明書。
6.6每1小時填寫操作記錄一次，要求數(shù)據(jù)準確、字跡清楚。
7.不正?，F(xiàn)象的原因和處理方法
| 不正?，F(xiàn)象 | 原????? 因 | 處理辦法 |
| 1、送不上料至焙燒工段 | 1、軟管泵進料管吸空； 2、軟管泵軟管損壞； 3、出料管路堵塞； 4、料漿太稀或太稠； 5、電源保險或電氣設備出問題。 | 1、從新放好進料管； 2、倒換泵，更換軟管； 3、停泵檢查清理； 4、調(diào)整礦漿濃度在操作指標內(nèi)； 5、通知電工進行檢查修理。 |
| 2、攪拌電機跳閘或不正常 | 1、供電故障； 2、電機超負荷； 3、攪拌軸或漿葉歪斜不正常； 4、料漿濃度太高。 5、攪拌槽內(nèi)掉進大塊雜物。 | 1、通知電工進行檢查修理； 2、電工、鉗工檢查； 3、鉗工、維修工檢查修理； 4、調(diào)整礦漿濃度在操作指標內(nèi)； 5、清理。 |
| 3、振動篩篩不下礦 | 1、給礦量太大； 2、礦中雜草雜物多； 3、篩網(wǎng)堵塞； 4、振動電機不正常； 5、料漿濃度太高。 | 1、減少給礦量； 2、清理雜草雜物； 3、清理； 4、電工、鉗工檢查； 5、調(diào)整礦漿濃度在操作指標內(nèi)。 |
| 4、配礦指標不合要求 | 1、加水量過大； 2、加高含硫鐵精粉過多； 3、加燒渣過多 | 1、補加含硫礦粉； 2、同時補加規(guī)定量的水和燒渣； 3、同時補加規(guī)定量的水和含硫鐵精粉； |
| 5、各處軸承溫度升高 | 1、軸承內(nèi)無潤滑油； 2、軸承內(nèi)有污垢； 3、軸承內(nèi)卡住。 | 1、檢查加油； 2、拆開清理； 3、檢查調(diào)整。 |
8.安全規(guī)則及注意事項
8.1 進廠新工人必須經(jīng)過三級安全教育，經(jīng)考核合格后方可單獨進行操作。
8.2 對外來人員進入崗位時要進行查訊，其要進行必要的安全教育和安全告知。
8.3 轉(zhuǎn)動設備檢修或加油時，必須先停車，拉下電門開關(guān)，切斷電源，再掛上檢修牌，然后才能修理或加油。
8.4 儀表、電器設備應由專人維修，不得亂動。
