有哪些
合成操作規(guī)程主要包括以下幾個關鍵步驟：
1. 原材料準備：確保所有所需原材料的質量合格，并按照配方精確稱量。
2. 設備檢查：對生產設備進行全方位檢查，確保其運行正常，無損壞或故障。
3. 混合操作：將原料按照特定比例投入混合器中，控制攪拌速度和時間，保證均勻混合。
4. 反應控制：啟動反應裝置，監(jiān)控反應溫度、壓力等參數(shù)，保持在設定范圍內。
5. 產物分離：反應完成后，通過過濾、離心或沉降等方式分離產物。
6. 后處理：對產物進行干燥、結晶、精餾等后處理步驟，提高純度。
7. 質量檢驗：對最終產品進行理化性能測試，確保達到質量標準。
8. 清潔與維護：清理設備，做好設備保養(yǎng)，為下一輪生產做好準備。
目的和意義
合成操作規(guī)程的存在旨在確保生產過程的安全、高效和產品質量的一致性。其重要性體現(xiàn)在：
1. 規(guī)范操作：避免因人為錯誤導致的生產事故，保護員工安全。
2. 確保質量：通過標準化流程，保證產品的質量和穩(wěn)定性，滿足客戶需求。
3. 提高效率：減少無效勞動，優(yōu)化生產流程，提升整體生產效率。
4. 節(jié)約成本：合理使用資源，降低損耗，節(jié)約生產成本。
5. 環(huán)保合規(guī)：遵守環(huán)保法規(guī)，減少廢棄物排放，實現(xiàn)綠色生產。
注意事項
1. 操作人員需經過專業(yè)培訓，熟悉操作規(guī)程，嚴禁未經許可擅自更改流程。
2. 在進行危險操作（如高溫、高壓）時，務必穿戴防護裝備，遵守安全規(guī)定。
3. 實時監(jiān)測設備運行狀態(tài)，一旦發(fā)現(xiàn)異常，立即停機排查，防止事故擴大。
4. 嚴格遵守廢物處理程序，不得隨意丟棄化學廢料。
5. 記錄每一步操作的具體情況，以便于追蹤問題源頭和改進工藝。
6. 定期進行設備維護和校準，確保設備性能穩(wěn)定。
7. 遵循gmp（良好生產規(guī)范）原則，確保生產環(huán)境清潔衛(wèi)生。
合成操作規(guī)程的執(zhí)行不僅關乎企業(yè)的生產效率和產品質量，也是企業(yè)社會責任和可持續(xù)發(fā)展的體現(xiàn)。每個環(huán)節(jié)都應嚴謹對待，確保每一個細節(jié)都符合規(guī)程要求，以實現(xiàn)最佳的生產效果。
合成操作規(guī)程范文
第1篇 化工氨合成崗位安全操作規(guī)程
化工企業(yè)氨合成崗位安全操作規(guī)程
一、工藝巡檢
1、根據(jù)操作記錄表項目,按時檢查,及時記錄各種數(shù)據(jù)。
2、每15分鐘檢查一次系統(tǒng)各壓力、溫度情況。
3、每30分鐘檢查一次各氨冷液位等壓吸收塔液位。
4、每30分鐘檢查一次循環(huán)機運轉情況。
5、每5小時各油分排油一次。
6、每8小時檢查一次水冷淋灑和溢流情況。
7、每周對水冷進行清理一次。
8、每周各氨冷排污一次。
二、開車、停車操作
(一)正常開車
1、開車前的準備
(1)檢查各管道、閥門、電器儀表完好正常,準確無誤,處于開車狀態(tài)。
(2)與供水、供電及有關崗位部門聯(lián)系作好開車準備。
2、開車前的置換
(1)系統(tǒng)未經檢修處于保壓狀態(tài)的開車不須置換。
(2)系統(tǒng)如進行卸壓檢修的開車,須先進行吹凈氣密試漏和進行置換,置換要按方案進行。
3、開車
(1)系統(tǒng)未經檢修處于保壓狀態(tài)下開車。
a、微開補氣閥,讓系統(tǒng)緩慢充壓至5.0-7.0mpa(升壓速率為0.4mpa/nis分鐘),待系統(tǒng)壓力略高于合成塔壓力后開啟合成塔進口閥。
b、按正常開車步驟啟動循環(huán)機,開啟系統(tǒng)近路及循環(huán)機近路閥,氣體打循環(huán)。
c、啟動電加熱器,根據(jù)催化劑層溫度上升情況,逐漸加大功率,并相應加大循環(huán)量。
d、觸媒層計溫情況,采用調節(jié)電加熱功率,及系統(tǒng)循環(huán)量的方法調節(jié)。
e、升溫速度40-50度/時。
f、當觸媒層溫度大于200度后開啟水冷,大于300度后開啟氨冷,并且氨分開始放氨。
g、觸媒溫度升起后根據(jù)溫度情況,逐漸減少電加熱功率,直到切電轉入正常生產。
h、升溫中如遇循環(huán)機跳閘,應立即切斷電源,以免燒壞電加熱。
(2)系統(tǒng)卸壓檢修后的開車
系統(tǒng)卸壓檢修后經吹凈氣密、置換合格后按照上述開車步驟進行。
(二)停車
1、緊急停車
本崗位所屬設備發(fā)生首火、爆炸、停水、停電、大量漏氣、漏液氨、外工段需要緊急停車的情況下,采取緊急停車措施。
(1)立即停止補氣。
(2)關死各放氨、加氨閥,以防止高壓氣沖入低壓設備。
(3)停循環(huán)機。
2、短期停車:
(1)停止補氣。
(2)關閉加氨、放氨閥。
(3)根據(jù)情況或開電爐保溫,或自然降溫或循環(huán)降溫。
(4)根據(jù)情況確定是否卸壓。
3、長期停車:
(1)停車前兩小時逐漸關小氨冷加氨閥直至關閉,氨冷器內的液氨在停車前應蒸發(fā)完。
(2)接停車令后,關閉補氣閥,開啟補氣放空閥。
(3)放盡氨分離器和冷交換器底部的液氨,并關閉放氨閥。
(4)以40度/h的降溫速度逐步降低觸媒層溫度,當溫度降至300度時,讓其自然降溫。
(5)停循環(huán)機。
(6)關閉合成塔主閥,冷激閥及系統(tǒng)近路閥,關冷卻器冷卻水閥。
(7)開塔后放空閥,系統(tǒng)卸壓后,在合成塔進出口處裝上盲板,在塔進口取樣管道氮氣,使塔內保持正壓。
(8)拆開有關法蘭,用蒸汽或惰氣進行系統(tǒng)置換,直至合格。
(9)氨冷器及氣氨管線可與冷凍工段配合,抽負后用蒸汽或惰性氣體進行置換,直至合格。
(三)倒循環(huán)機如何操作
1、按正常開車步驟啟動備用機,開啟進口閥。
2、逐漸關閉備用機的回路閥,當出口壓力與系統(tǒng)壓力相等時,全開出口閥,同時逐漸開啟在用機回路閥,關閉出口閥,待備用機運轉正常后,按正常停車步驟停在用機。
3、在倒車過程中,兩機操作應互相配合,以保持循環(huán)氣量的穩(wěn)定。
三、操作要點
(一)觸媒熱氣溫度的控制
1、根據(jù)合成塔進口的氣體成份及生產負荷的變化,及時調整合成塔各冷激副線閥循環(huán)機近路閥及系統(tǒng)近路閥,穩(wěn)定觸媒層溫度,穩(wěn)定溫度浮動控制在±5度以內。
2、當觸媒層溫度出現(xiàn)猛降時應及時判明原因,作到超前思維快速反應,快速處理,采取果斷措施,如改變氣量、停止補氣、加強放氨及應用電加熱等方法調節(jié)。
3、及時調整氨冷液位和氣氨壓力,控制好氨冷溫度,以降低進塔氣體中氨含量,提高產量。
4、及時調整廢鍋液位和蒸汽壓力,控制好廢鍋出口氣體溫度,挖掘好軟水加熱器出口氣體溫度,盡量為水冷創(chuàng)造好的條件,以降低氣體溫度。
5、盡量加大循環(huán)量降低合成塔出口溫度,以提高合成氨產量。
6、根據(jù)觸媒活性,及負荷大小,并考慮產量與消耗的關系,確定控制好合理的空速及循環(huán)氣中甲烷含量,以達到最好的經濟效果。
7、時刻注意氫氮比的變化,根據(jù)氣體成份的變化,及時進行調節(jié),以保證穩(wěn)定的工藝生產。
8、時刻注意系統(tǒng)壓力的變化和系統(tǒng)壓差的變化,作到預見性調節(jié),預見性處理。
四、φ600合成工藝指標
1、壓力:
補充氣壓力≤31.4mpa合成塔進出口壓差≤0.98mpa
循環(huán)機進出口壓差≤2.5mpa廢鍋蒸汽壓力≤0.98mpa
循環(huán)機油壓≥0.2mpa升降壓速率3-4mpa/h
氨冷氣氨壓力≤0.25mpa
2、溫度:
(1)觸媒層熱點溫度:
5點溫度465±5℃9點溫度460±5℃
12點溫度455±5℃
(2)合成塔壁溫度120-165℃
(3)合成塔出氣溫度≤330℃
(4)廢鍋出口氣體溫度≤198℃
(5)合成塔進口溫度140-150℃
(6)水冷器出口溫度≤35℃
(7)氨冷器出口氣體溫度-7℃-0℃
3、氣體成份:
合成塔出口氨含量≤3.0%;合成塔出口氨含量≥12%;
循環(huán)氣h2/n22.2-2.8;循環(huán)氣甲烷10-16%。
4、液位:
氨冷液位1/2-2/3,循環(huán)
機油位1/2-2/3,
廢鍋液位1/2-2/3。
5、循環(huán)機電流338a。
五、φ1000mm合成崗位工藝指標
1、壓力:
補充氣壓力≤31.4mpa合成塔進口壓差≤1.0mpa
循環(huán)機進出口壓差≤2.0mpa廢熱鍋爐蒸汽壓力≤0.99mpa
循環(huán)機油壓≥0.2-0.25mpa升降壓速率3-4mpa/h
氨冷氣氨≤0.25mpa等壓吸收塔壓力1.0-1.6mpa
2、溫度
(1)觸媒層溫度:
1點390±5℃4點485±5℃7點485±5℃8點460±5℃
10點485±5℃11點430±5℃12點455±5℃
(2)合成塔壁溫度≤150℃
(3)合成塔出口氣體溫度≤350℃
(4)廢鍋出口氣體溫度≤210℃
(5)水加熱器出口氣體溫度≤150℃
(6)合成塔進口氣體溫度≤130℃
(7)水冷器出口氣體溫度≤35℃
(8)氨冷器出口氣體溫度-1℃--8℃
3、氣體成份
合成塔進口nh3含量≤3.0%合成塔出口nh3含量≥12%
循環(huán)氣h2/n22.2-2.8循環(huán)h257-62%
循環(huán)氣甲烷13-16%,開提氫時根據(jù)需要調整。
4、液位
氨冷液位1/2-2/3循環(huán)機油位1/2-2/3廢鍋液位1/2-2/3
第2篇 甲基單體合成爐工安全操作規(guī)程
[一]氟甲烷平衡貯罐
1.使用氯氣瓶應防止曝曬,防止靠近熱源。減壓閥應定期校驗,氯氣瓶應在定檢周期內使用。瓶體不應裝設易熔塞及泄壓裝置。
2.當罐上氯甲烷表壓降壓至0.1兆帕以下時,方可通知氯甲烷工段給料,每次給氯甲烷(液相)不得超過300千克。
3.氯甲烷平衡罐內壓力不準超過0.4兆帕,并需有專人看管。
4.罐夾套內通入蒸氣時,罐內壓力不準超過0.4兆帕。
5.停止加熱時,必須將總蒸氣閥門關閉。
6.平衡罐至少半年應清理—次,并按規(guī)定進行定期檢查。
[二]氮甲烷干燥罐
1.每四個周期定期取樣測定硫酸罐內酸的濃度,當酸的濃度降至98%以下時應更換。
2.更換磷酸時要戴好防酸用品,并按操作規(guī)定進行操作。
3.各閥門應嚴密,開啟時準確無誤,防止負壓產生,逆止閥要靈活可靠。
[三]甲基合成爐
1.開爐前要檢查設備各部位是否符合安全要求。
2.開爐時應及時開肩冷卻水和大氣閥門,停爐時,應及時關閉,爐內壓力不準超過0.02兆帕。
3.還原反應時應注意合成爐的溫度和壓力變化,出現(xiàn)異常及時排除。
[四]過濾器
1.必須保持過濾器暢通。
2.壓力不超過0.02兆帕。
3.每一生產周期后必須檢修設備。
[五]粗單晶體貯罐
1.檢查貯罐閥門、液面計閥門、大氣閥門是否符合安全要求。
2.壓料時應關閉大氣閥門、液面計閥門,開啟出料管閥門,并及時分餾接收。
3.壓料時通二氧化碳的壓力不準超過0.2兆帕,壓料必須由2人同時操作。
——摘自《機械工人安全技術操作規(guī)程》
第3篇 硫脲合成工序工藝操作規(guī)程及安全規(guī)定
一、工藝操作規(guī)程式
1、開車前準備
（1）接碳化工序準備開車通知后（一般提前半小時通知），班長通知合成工、投料工做好開車前準備，檢查各自使用的設備處于良好狀態(tài)。
（2）檢查硫化氫總管閥門、合成罐、氣體進氣閥、母液進液閥、夾套進水、進氣、退水、退氣閥、合成罐放液閥、石灰氮投料孔蓋均處于關閉狀態(tài)。
（3）投料工根據(jù)班長要求準備投小成石灰氮原料，并檢查提升機是否工作正常，等待合成工進一步投料通知。
（4）合成工檢查母液池母液是否達規(guī)定量及一次渣水是否抽入并準備好。
2、開車操作
（1）合成罐打二次母液：合成工先將二次吸收液地槽泵出口管頭放入合成罐人孔口內，然后將二次吸收罐底閥打開，放液至二次吸收液地槽，同時開啟地槽桿式移動泵，將二次吸收液全部批入合成罐內。關閉二次吸收罐底閥，關閉地槽桿式移動打液泵，將打液膠管從合成罐人孔口取出。二次吸收液打液操作結束。
（2）合成罐打循環(huán)液：打開合成罐上循環(huán)母液進液閥，開啟循環(huán)母液打液泵（潛水泵），補充循環(huán)母液，使合成罐內混合液量達8.5m3。然后關閉循環(huán)母液泵，關閉合成罐上循環(huán)母液進液閥。
（3）小成投料
合成工操作：合成工將提升機二層石灰氮出料口移動出料口接好，并對準合成罐石灰氮進料口，確認牢靠后，開啟合成罐攪拌器，確定小成投料數(shù)量，并通知投料工準備投石灰氮。
投料工操作：開啟提升機，待運轉正常后，將規(guī)定量石灰氮投入提升機進料口內。
投料完畢后，投料工通知合成工，合成工將合成罐上投料孔蓋蓋好，并把移動出料口收回原來位置。
（4）二次吸收罐投料：在投小成過程中，合成工可打開二次吸收罐上循環(huán)母液進液閥，然后開啟循環(huán)母液泵，往二次吸收罐內打母液2.5—3m3。然后合成工將二次吸收罐上投料孔蓋蓋好。
（5）依次打開硫化氫管進口管總閥，投小成后合成罐上的硫化氫進氣閥，出氣閥及對應二次吸收硫化氫尾氣進氣閥及該罐的排氣閥，檢查無誤后可通知上工序碳化工開碳。
（6）開碳后開啟進氣管路上氣體冷卻水上水閥，使冷卻器處于正常工作狀態(tài)，同時觀察二次吸收罐上排氣管口是否有氣體排出，同時檢查合成罐上人孔、投料孔是否蓋嚴、密封，若出現(xiàn)漏氣現(xiàn)象，應及時停車，重新蓋蓋。均正常后，即可進入巡檢工作狀態(tài)。
（7）正常小成吸收硫化氫氣體總量約4—5塔（每塔鋇水6.5m3硫化鋇濃度約為110—120g/l）硫化氫氣體680—740kg。當吸收進入最后一塔時，為控制小成吸收溫度，這時可根據(jù)氣溫，入塔母液溫度情況，確定合成釜冷卻水的通冷時間，確保吸收結束時，吸收液溫度在60——70℃之間。通冷卻水操作，可由合成工打開合成釜夾套冷卻水進口閥及出口閥完成。
（8）在一個合成釜吸收至最后一塔時，與碳化工聯(lián)系下一個合成能否正常連續(xù)吸收，如接通知可進行。此時即可按上述開車操作（1）—（4）條進行操作，使第二個合成釜處于吸收等待階段。
（9）當?shù)谝粋€合成釜吸收結束時，即可先打開第二個合成釜硫化氫進氣閥、排氣閥，對應二次吸收的進氣閥、排氣閥。然后依次關閉第一個合成釜的進氣閥、排氣閥及對應的二次吸收的進氣閥、排氣閥。觀察第二個合成的二次吸收罐排氣閥是否正常。若正
常后，第二個吸收過程即可進入巡檢操作階段。
（10）通知投料工大成備料，等待第一個吸收釜的大成投料。
（11）合成工開啟第一個合成釜人孔蓋及石灰氮投料孔蓋，測溫取樣，根據(jù)取樣結果，確定大成（合成）石灰氮投料量及根據(jù)吸收溫度確定分批投料量及次數(shù)。
（12）大成投料：合成工通知投料工投料，投料前先將小成吸收過程，夾套內冷卻水閥打開，并及時觀測大成投料過程，合成釜內的溫度變化。當溫升過快時可適當降低投料速度，一般投料溫度控制在90℃左右，當全部投料結束后合成溫度應在95左右，并不溢料。這時大成投料結束開始計時，反應約3——3.5小時后,取樣分析硫氫化鈣及硫脲的含量,當硫脲含量在285g/l以上時,合成反應結束。通知下工序準備放合成。放液后該合成釜操作又進入開車操作過程（1）—（4）階段，而另一合成釜的操作進入（6）操作階段，這樣循環(huán)往復正常進行。
3、停車操作
接碳化通知后，正常停車時兩個合成釜不再投小成操作，釜內保持空罐，在接到碳化停車后，并把所有管道閥門關閉。
4、正常合成過程工藝控制指標
小成：入釜循環(huán)液硫氫化鈣濃度20—23g/l溫度20—25℃
循環(huán)母液與二次吸收液釜內混合液：硫氫化鈣濃度：28g/l左右體積：8.5m3
吸收過程反應溫度60—70℃
大成：投料前吸收液中硫氫化鈣濃度105g/l—120g/l
投料后硫氫化鈣預留值30——45g/l
石灰氮投料量≥75袋（含量≥20%）
合成溫度≥90℃
反應時間≥3小時。
6、正常操作注意事項
1、一般要求20分巡檢一次，主要觀察反應釜蓋是否蓋好不漏氣，二次吸收打液是否過多出氣噴液，硫化氫溫度是否過高，大成反應溫度是否高于90及對大成反應溫度進行控制。
2、巡檢時特別注意正在合成階段的反應釜攪拌減速器是否工作正常。當有異常響聲，應及時檢查釜內攪拌是否工作，若攪拌器已停止工作時，應及時通知主任、班長，做應急處理。（20分鐘內）
3、注意吸收最后一塔時間對應的二次吸收尾氣是否有殘臭味（少量硫化氫）出現(xiàn)。若出現(xiàn)應及時通知碳化停車并對吸收液采樣。
4、在準備投小成前后、放合成前后、投大成前后，應及時與投料工、放合成工、頂管工、洗渣工協(xié)調操作時間，確保大小合成開、停處于最佳時間，以防小大石灰氮的水解發(fā)生及大成硫脲、硫氫化鈣的分解發(fā)生，從而降低合成、吸收過程目的產物的收率。
二、安全注意事項
1、嚴格執(zhí)行交接班管理制度生產記錄齊全，對吸收合成的反應過程交待清楚，生產異常現(xiàn)象要特別交接。上崗前必須對正在運行的所有設備進行巡檢，觀察設備運行情況、工藝反應情況，工作環(huán)境等是否都處于正常狀態(tài)。
2、上崗時，在正式進入車間巡檢過程中，必須佩戴防毒口罩，當發(fā)現(xiàn)有泄漏工藝氣體的蓋、閥時，應及時對現(xiàn)場隔離，并通知非本崗位人員不得入內。然后按事故處理要求處理事故。]
3、小成結束后，在打開合成釜投料孔蓋及人孔蓋時，應戴防毒面具并在小成結束停止供氣15分鐘后，方可進行開蓋操作。打蓋時應先打開有拔氣筒一邊的蓋子。
4、發(fā)生泄氣事故時，首先通知主管安全的領導到場?，F(xiàn)場應設置事故隔離區(qū)，并組織臨時事故緊急搶修小組及救護小組。事故處理前，必須用風機對現(xiàn)場死角進行空氣對流置換。置換半小時后方可進入工作現(xiàn)場。事故處理人員處理事故時應根據(jù)情況佩戴防毒面具
或防毒口罩。
5、當事故設備需焊接處理時，應將需焊接的事故設備與氣體主管道盲板隔離，并對管道內吹除空氣對流置換在確認無殘硫化氫氣體后方可進行焊接處理。搶修現(xiàn)場必須有專人監(jiān)護。
5、不正常現(xiàn)象及處理
序號 不正?，F(xiàn)象???????????????? 原因??????????? 處理方法
1 硫化氫總管氣體溫度高 氣體冷卻器水閥未開???? 開閥即可
2 小成溫度過高或過低 吸收過程合成釜夾套冷卻水打冷閥控制不好 調整吸收過程的打冷時間
3 大成投料溫升快，溫升過高，溢槽? 石灰氮電石含量高、投料速度快 一般采取降低投料速度的辦法，當快溢罐時可往釜內補充少量母液。嚴禁大成投料夾套開冷卻水
4 大成投料溫升低，溫升慢投料結束，釜內物料溫度低于95?? 小成溫度低于60℃石灰氮活性低，投料速度過慢 投料結束后，打開合成釜夾套蒸汽閥
5 小成吸收規(guī)定的硫化氫公斤數(shù)（塔數(shù)）夠后硫氫化鈣值較低 1、硫化氫管路有漏氣現(xiàn)象2、小成循環(huán)液打的過多3、二次吸收液未打入吸收液中4、小成溫度控制過高5、合成釜內吸收管有部分堵塞現(xiàn)象 1、消除漏氣現(xiàn)象2、大成保持較低預留投料3、下一罐及時將二次吸收液打入4、及時調整下一罐小成開冷時間及打冷時間5、處理釜內堵塞的吸收管道
6 大成投料過程中出現(xiàn)起沫，起泡溢罐 1、小成溫度低2、石灰氮電石含量低3、釜內體積縮?。▋缺谡掣绞业圻^多） 1、夾套加熱加溫2、用掃把人工破泡處理3、處理釜內殘留石灰氮粉塊4、少量加循環(huán)母液（不得已時使用其所長此方法）
7 合成釜攪拌減速器出現(xiàn)異味常響聲 1、減速器缺油2、攪拌與減速器之間滾鍵合成攪拌器停止工作 1、給減速器加油2、及時放合成（當大成過程發(fā)現(xiàn)攪拌器停止工作時要及時放合成）
8 小成吸收值高但大成投料后母液硫氫化鈣值較低或結晶液顏色發(fā)綠 1、小成吸收液未打夠2、石灰氮含量高或投料過多3、大成反應時間過長 1、適當補加循環(huán)母液2、修正大成投料系數(shù)3、控制大成反溫度與時間的比例關系
第4篇 合成塔安全操作規(guī)程
一、合成塔塔頂工作平臺應有足夠大的作業(yè)空間、安全護欄、安全扶梯,并備有適用的滅火器材。
二、合成塔出口管線,凡溫度在200℃以上的高壓管道及管件、緊固件,必須按設計規(guī)定用耐高溫防氫脆材質,嚴禁用一般材料代用。
三、合成觸媒升溫時,必須控制升壓和升溫速率,以防溫度、壓力升降速度過快形成過大壓差而損壞合成塔及有關附屬設備內件。
四、嚴禁高溫、帶壓拆卸和緊固合成塔大、小蓋,應按照規(guī)程采取降溫、卸壓、置換、保正壓(<0.002 mpa)等措施,確保作業(yè)安全。
五、嚴格控制觸媒層溫度及系統(tǒng)壓力在規(guī)定的指標范圍內,嚴禁超溫、超壓。
六、合成塔使用新觸媒,必須嚴格遵守觸媒升溫還原操作方案。
七、合成塔卸壓放空,應開塔后放空閥。如塔前、塔后同時放空,必須保持塔前壓力大于塔后壓力,以防氣體倒流使觸媒粉末吹入入口管。卸壓操作要緩慢平穩(wěn),卸壓速率控制在≤0.4 mpa/分,切忌過猛過快。
八、油分離器排放油水時,切忌過猛過快,以防產生不安全因素
九、應定期檢查,并經常注意低壓系統(tǒng)壓力變化,以避免高壓氣體竄入低壓系統(tǒng)引起物理爆炸。若發(fā)現(xiàn)低壓系統(tǒng)壓力突然升高,而原因不明時,應作緊急停車處理。
十、進合成塔廢熱鍋爐的軟水必須除氧,并按規(guī)定對合成廢熱鍋爐進行定期排污,確保爐水中總固體含量在規(guī)定工藝指標內。
十一、要控制合成塔進口壓差,一般不超過0.8mpa,最大不超過1.0 mpa,超過上述規(guī)定,必須及時處理,以防內件受損。
十二、要經常檢查合成機工作內件的運轉、密封、潤滑情況,如發(fā)現(xiàn)撞擊、震動、大量泄漏等異?，F(xiàn)象,應及時處理,避免高壓氣體沖擊發(fā)生著火和爆炸。
第5篇 合成作業(yè)安全操作規(guī)程
一、崗位任務
1、在高溫、高壓和有觸媒的條件下，將合格的h2、n2混合氣合成氨。
2、合成氨經分離、冷凝得液氨，貯存于氨罐。
3、液氨在氨冷器中氣化送往吸收，制取nh4hco3。
3h2+n22nh3+q
二、工藝流程圖(另附)
三、崗位工藝指標
1、壓力：
合成塔進口：≤31．4mpa
合成塔進出口壓差：≤0．8mpa
液氨貯罐：≤1．6mpa
循環(huán)機壓差：≤2。8mpa?
循環(huán)機油壓：≥0。15~0．25mpa
氣氨總管壓力：≤0．2mpa
系統(tǒng)升降壓速率：每分鐘0．4-0．6mpa
2、溫度：
合成塔出口溫度<300℃
觸媒層溫度波動：≤±5℃
熱點溫度：一二段：480±5℃：三段：480±5℃：四段：460±5℃
水冷器出口：<35℃
氨冷出口一5℃～一20℃
合成塔熱點升降溫速率：每小時45℃
氣體成份
微量co+co2≤25ppm，正常生產：30-50ppm，半量生產：﹥50ppm，停止送氣。
氫氮比2．0～2．8，合成塔進口氨含量<3．0％。
冰機：
(1)壓力：進口氣氨壓力：0．18~0．3mpa
出口氣氨壓力：≤1．6mpa
油泵油壓≥0．15~0．25mpa
(2)溫度：冰機出口溫度<150℃
循環(huán)油位：1／2~2／3
四、崗位開停車步驟：
l、正常開車：
(1)接通知后，檢查閥門(補充氣、塔進出口、付線、循環(huán)機及各段冷、熱激各閥門開關位置是否正確及排放閥位置)。
(2)微量合格后通知壓縮送氣。
(3)置換系統(tǒng)，o2≤0．2％，聯(lián)系電工：檢查電加熱器。
(4)系統(tǒng)充壓至60—70mpa，按規(guī)程開循環(huán)機。
(5)在電工在崗情況下，按規(guī)程開啟電爐，進行升溫，每小時不超過50℃。
(6)150℃時開水冷，250℃時開氨冷。
(7)溫度350℃時，逐步提壓至120—140mpa。
(8)待溫度升至指標時，可緩慢加大負荷，同時降低電爐使溫度不至超標，直至正常生產。
2、正常停車：
(1)接通知后，如帶電，先停電爐。
(2)停止向氨冷加氨。
(3)待壓縮停完機后，關補充氣。
(4)按規(guī)程停循環(huán)機，關閉放氨閥。
(5)根據(jù)本崗位需要或保壓或放空卸壓以備檢修。
冰機：
開車：
檢查油位及電器設備、管道閥門位置。
(2)開冷卻水，全開管道上的氣氨進出口閥，打開氣缸進口閥、副閥，關閉氣缸出口閥。
(3)按運轉方向盤車，聯(lián)系合成啟動馬達維持空轉，檢查油及轉動部分的響聲情況。
(4)待冰機運轉正常，逐漸關小副閥，當關至一定程度時，立即開出口閥，全關副線。
停車：
(1)聯(lián)系合成，注意總管壓力和氨冷操作。
(2)關小氣缸進口閥，停主機運行。
(3)關閉出口閥，打開副線。關閉冷凝水。
五、正常操作冰機：
(1)注意電流、溫升，勿使超過規(guī)定指標。
(2)油壓處于正常狀態(tài)，保持良好的潤滑，油位在規(guī)定范圍，以免抽空，造成斷油現(xiàn)象。
(3)用看、聽、摸的操作方法，檢查判斷冰機運轉情況
(4)嚴防帶液，產生液擊，損壞冰機。
(5)嚴防超壓，引發(fā)事故，注意冷凝塔液位，不至過高或過低。
氨合成操作要點：
(1)嚴格合理地控制觸媒層溫度①在最大空速下，溫度波動不大，副閥和各段冷熱激調節(jié)。②如溫度波動大，以循環(huán)量為主，以各段熱、冷激為輔助調節(jié)。⑧如觸媒活性好，以上調節(jié)仍不能控制，可視情況提高氨含量和惰性氣體量。
(2)壓力的調節(jié)、升降必須平穩(wěn)，按指標進行。確保塔內件，各法蘭聯(lián)接及循環(huán)機填料的正常使用。
(3)在最適宜的觸媒溫度下，盡量加大循環(huán)量，以提高產量。
(4)嚴格控制氣體成份，防止有害氣體進入合成塔，造成觸媒暫時性或永久性中毒，及時調h2/n2比、惰性氣體及氨含量，確保觸媒溫度的穩(wěn)定和持久。-
六、常見事故分析及處理
1、液氨帶入合成塔
現(xiàn)象：入口溫度降，熱點溫度急劇下降，壓力升高。
后果：塔內氨的增加，抑制合成反應，嚴重時垮溫，損壞內套造成泄漏。
處理：(1)迅速降低氨分液位。(2)減少循環(huán)量，關各段冷激以抑制觸媒溫度的繼續(xù)下降。(3)如溫度垮下，應啟電升溫。
2、微量跑高
現(xiàn)象：上層溫度下降，熱點略有回升后，驟降，整個熱點溫度下移，系統(tǒng)壓力升高。
后果：觸媒中毒，溫度難以維持，生產無法進行。
處理：(1)切氣放空。(2)如中毒輕微，待精煉合格后，開塔前放空，再補氣轉入正常生產：如中毒較為嚴重，則應卸壓重新啟電升溫。如升溫困難，應提高h2含量，加大電爐接點。觸媒層溫度適當提高，但不超10度，待活性恢復后再導入正常生產。
3、循環(huán)機跳閘
現(xiàn)象：主要是溫度猛升。
處理：由于空速的驟減，塔內熱量無法帶出，致使溫度升高，及時開啟備用機，調節(jié)各段冷激不使溫度過高。
第6篇 合成分析室安全操作規(guī)程
5.1、分析室內應當通風良好、配備防毒面具、防護眼鏡、膠皮手套等。
5.2、分析工應正確使用分析器具。
5.3、禁止用手直接接觸化學藥品和危險物質。
5.4、取銅液樣時應戴防護眼鏡,以防銅液灼傷眼睛。
5.5、通風櫥應當封閉良好。
5.6、當分析室前后出現(xiàn)重大事故或有毒介質大量泄漏時,應準確判斷出事地點,選擇合適的樓梯下樓。
第7篇 合成塔崗位操作規(guī)程
1、正常開車
(1)準備工作
<1>;檢查系統(tǒng)設備、管道、閥門連接是否牢固，肓板拆裝是否正確，水、電、氣能否正常供應。
<2>;聯(lián)系電工，儀表工，檢查電器，儀表是否處于良好備用狀態(tài)。
<3>;檢查防護，消防器材是否齊全好用，照明是否適應開車。
(2)排氣置換
<1>;檢查閥門：濾油器出口大閥，高壓機一段水冷器進回水閥(二臺以上閥門)，氣氨產，總管大閥，新鮮氣放空閥。
應關閥門：新鮮氣球閥，新鮮氣大閥，系統(tǒng)近路閥，合成塔進口主、付閥，氨分離器進口球閥，1#，2#，3#循環(huán)機進，出口大閥，塔前、塔后放空閥，各輸氨閥和加氨閥。
<1>;聯(lián)系高壓機和8.13送六段氣，先新鮮氣總管排氣，然后關死新鮮氣放空閥。
<3>;開新鮮氣球閥，新鮮氣大閥和塔前放空閥，進行塔前排氣，取o2分析≤0.2%合格，然后關死塔前放空閥。
<4>;開合成塔進口主閥，氨分離器進口球閥和塔后放空閥，進行塔后放空排氣，吹除壓力不超過2.0mpa，吹除時間5分鐘。
<5>;加壓排氣時，壓力大于2.1 mpa時，打開輸氨球閥，通知氨庫打開輸氨總進。同時查漏。
(3)試漏
<1>;在排氣置換合格后，關死各放空閥，用新鮮氣進行全系統(tǒng)聯(lián)通試漏。
<2>;分10，20，25，31.5 mpa進行查漏，每分鐘加壓4 mpa，如發(fā)現(xiàn)漏點，須卸壓至5 mpa以下方能交維修車間鉗工緊螺栓而后重新試漏，至合格為止。
<3>;試漏合格后，同塔后放空閥將系統(tǒng)壓力卸至6-8 mpa，準備循環(huán)機及電爐進行升溫。
(4)升溫
<1>;使系閥門處于下列狀態(tài)：
應關閥門：合成塔進口付閥，新鮮氣大閥、球閥，各輸氨截止閥、加氨閥、各放空閥及放油水閥，循環(huán)機球閥。
應開閥門：合成塔進口主閥，系統(tǒng)近路閥，氨分進口球閥，循環(huán)機進出口閥，循環(huán)機付閥。
<2>;開循環(huán)機進、出口球閥，投循環(huán)機進系統(tǒng)，用循環(huán)機付線閥，系統(tǒng)近路閥檢查循環(huán)量情況。
<3>;電工開啟電爐，第一次升壓小于50v,以后每次升壓不能超過20v。電爐開用過程中，注意是否接地，短路等現(xiàn)象。隨時與電氣人員取得聯(lián)系。若發(fā)現(xiàn)電爐有不正?，F(xiàn)象，應立即停止開電壓，或降低電壓處理直至停用電爐。
<4>;絕對要保證電爐足夠的安全氣量，防止爐絲過熱以致燒壞。當循環(huán)機跳車時，立即切斷電爐電源。
<5>;嚴格控制升溫速率在指標范圍內。觸媒同平面溫差不得超過10℃。
<6>;電爐溫升，原則上用大循環(huán)量大電爐功率操作方法，以保證足夠的安全氣量。
<7>;熱點溫度達100℃時水冷器加水，熱點溫度達350℃時，氨冷器加氨，同時注意氨冷器液氨液位不能超指標。
<8>;升溫進入400℃以后，可以用高壓機開始送氣或緩慢打開與8.13連接“69”聯(lián)通閥直至壓力平衡再全開此閥門進行生產。在打開閥門過程中心目觸媒溫度猛升超指標，用循環(huán)量來控制。充壓同時開始降電爐負荷，降完后，待觸媒、溫度已全部正常并轉入正常生產后，再停下電爐。
(5)充壓升溫操作方法
短期停車，熱點溫度在380℃以上，視觸媒活性情況，可采用新鮮氣充壓，利用反應熱將觸媒溫度升至正常。(若第微量中毒停塔，禁止采用充壓升溫)
<1>;系統(tǒng)內閥門處于下列狀態(tài)：
應開閥門：新鮮氣進口球閥、氣氨總管大閥，輸氨閥(系統(tǒng)壓力等于2.0mpa時打開此球閥，并通知氨庫打開輸氨總進閥)高壓機一段水冷器進出口閥(兩臺以上)，循環(huán)機時、出口球閥。
應關閥門：新鮮氣大閥，合成塔主、付閥，系統(tǒng)近路閥，新鮮氣放空閥，循環(huán)機進出口大閥，氨分離器進口球閥，塔前、塔后放空閥，各輸氨閥和加氨閥。
<2>;水冷器加水，氨冷器加氨。
<3>;開新鮮氣大閥向塔前充壓，待塔前壓力高于塔內壓力時，即微開塔顯示器主閥，慢慢向塔內充壓。
<4>;準備循環(huán)機并啟動加壓與塔內壓力相平，付線閥全開，進、出口球閥全關。
<5>;當溫度上升停滯時，可微開氨分離器進口球閥，根據(jù)操作情況微開塔后放空閥，放空部分氣體，使塔內溫度繼續(xù)平衡上漲。
<6>;當觸媒熱點溫度接近指標時，可將循環(huán)機投入系統(tǒng)，并逐漸增加負荷，再根據(jù)觸媒溫度情況逐漸增加循環(huán)量，投入正常生產。控制好輸氨壓力。
2、停車
(1)、短期停車(短期內準備恢復生產)
<1>;.停車前將觸媒溫度提至指標上限
<2>;)通知高壓機逐漸減負荷，同時關塔付閥，減循環(huán)是一，盡量維持觸媒溫度不使下降，并注意氨分、二冷液位。
<3>;待新鮮氣全部停送后，循環(huán)機切除系統(tǒng)，并關死下列閥門：合成塔進口主、付閥，氨分離器顯示器進口球閥，新鮮氣閥，塔前塔后放空閥，各輸氨閥與加氨閥。
<4>;當系統(tǒng)壓力小于2.5mpａ時，才準許關輸氨球閥，關通知氨庫關總進閥，否則不準關死上述閥門。
（2）長期停車（一時不能恢復生產及本系統(tǒng)設備需檢修）
<1>;停車前4小時氨冷器停止加氨。
<2>;高壓機逐漸減負荷，配合控制循環(huán)量降溫，嚴格控制降溫速率在指標內。
<3>;高壓機停止送氣后，循環(huán)機繼續(xù)配合降溫，同時將氨分離器及冷凝塔之液氨壓往氨庫。
<4>;降溫至100℃時，可切出循環(huán)機，水冷器停加水，由塔后放空閥將壓力卸完。
<5>;若合成塔本身拆檢則需觸媒鈍化或進行氣氨保壓。
(3)緊急停車
<1>;通知高壓機停止送氣，切除循環(huán)機。
<2>;迅速須次關閉下列閥門：
合成塔付線，主閥，氨分離器進口球閥，各加氨閥與放氨閥，系統(tǒng)近路閥，新鮮氣閥。
<3>;做好停車后的處理工作，包括把冷凝塔、氨分、液氨壓往氨庫。
3、操作注意事項
(1)合成塔崗位是生產中最主要的崗位之一，操作中一定要控制好合成塔溫度，嚴防垮溫和超溫。
(2)注意氨分和冷凝塔液位，防止帶氨打壞循環(huán)機或造成合成塔垮溫。
(3)在電爐升溫中要維護電爐安全，其循環(huán)量要根據(jù)電爐功率調整，嚴禁小循環(huán)量大功率電爐升溫，當循環(huán)量中斷(如循環(huán)機全跳)要立即停電爐，以免燒環(huán)。
(4)與氨庫聯(lián)系了，當系統(tǒng)壓力大于2.5mpa時，輸氨球閥及輸氨總進不能處于關閉狀態(tài)。
(5)與8.13聯(lián)系好，對“69”連通閥開關情況要絕對清楚。
(6)控制好輸氨壓力，嚴防高壓串低壓。
二、設備維護保養(yǎng)制
(一)管理范圍
1、合成塔及其連接管道、管件、閥門等。
2、1#，2#冷凝塔及其連接管件等。
3、1#，2#,3#水冷凝塔及其連接管件等。
4、新、原氨冷器，氣氨除沫器及其連接管件、閥門等。
5、氨分離器及其連接管件、閥門等。
6、塔外換熱器及其連接管件、閥門等。
7、中置鍋爐及其連接管件、閥門等。
8、輸氨、加氨管線等。
(二)設備的維護保養(yǎng)
1、嚴格執(zhí)行崗位責任制及技術操作規(guī)程，嚴防超溫、超壓、超負荷運行。
2、合成塔升降壓，升降溫嚴格按照規(guī)定的速率進行，加減負荷要緩慢，避免劇烈波動，正常操作中要控制觸媒層溫度穩(wěn)定，波動幅度不能過大。
3、合成塔裝好觸媒后嚴禁塔內氣體倒流，故開合成塔進、出口閥門時應注意。
(1)塔內壓力同時先開出口閥，塔外壓力高時先開進口閥。
(2)塔主閥、付閥未關死，不能開塔前放空。
4、使用電爐時，必須先開循環(huán)機送氣，當循環(huán)機送氣量達到一定時，才能開用電爐。開用電爐應按電爐使用規(guī)定執(zhí)行。
5、合成塔停塔時，必須保持塔內正壓，以免空氣進入塔內損壞、燒壞觸媒。
6、遇帶銅液進塔和微量中毒引起的停塔，不準使用充壓升溫操作方法。
7、所有設備、管道、儀表等不許隨便敲打。要經常檢查高壓管道震動情況和各設備、閥門有無漏氣、破裂現(xiàn)象，及時匯報，及時消除。
8、消除力所能及的跑、冒、滴、漏。
9、按規(guī)定進行認真巡檢，掛牌。
10、按規(guī)定進行衛(wèi)生清掃。
第8篇 合成崗位安全技術操作規(guī)程
（一）本工段管轄范圍內危險品種類及其特性
1、甲醇ch3oh
存在部位：本1333工段所屬的管線及設備之中（bw水側，蒸汽側，cw水側除外）。
存在數(shù)量：因區(qū)域及操作條件變化而不同，分氣態(tài)甲醇和液態(tài)甲醇兩種形式，分布量在0～100%之間全方位。
物化性質：在標準狀態(tài)下，甲醇的沸點64.7℃、熔點-94.78℃、燃點464℃、臨界溫度240℃、臨界壓力78.7atm、在20℃時甲醇的比重為0.791t/m3。遇熱、明火或氧化劑易著火。
毒性：屬低毒性，主查對上呼吸道的刺激和腐蝕作用，濃度過高時直接接觸部位可引起堿性化學灼傷，對皮膚、眼睛、氣管、肺、中樞神經均有很大的影響。
2、合成氣：h2/co、h2/co2
存在部位：1333工段、尾氣系統(tǒng)
存在量：0～80%
物化性質：氫氣為易燃易爆物，自燃點570℃，爆炸極限4.0～75.6%，分子量小，易集聚在設備上方。氫泄漏帶來的危險極嚴重，泄漏后可自燃，且燃燒時火焰無色，因此，就及時發(fā)現(xiàn)氫泄漏點及時處理，小的漏點可用防爆工具謹慎消除，大的漏點必須停裝置，經嚴格隔離，氮氣轉換后處理。若氫氣著火，在滅火之前，先須切斷氫氣，然后用n2、co2滅火器或用水滅之。
3、蒸汽及bw水
存在部位：蒸汽管網，1333工段水汽系統(tǒng)。
存在量：100%蒸汽或熱水
危害：燒傷等。
4、氮氣
氮氣為無色、無味、不燃燒也不助燃的惰性氣體。吸入高濃度氮氣即產生缺氧狀態(tài)，會窒息死亡。
（二）日常操作安全技術規(guī)程
本工段基本情況是：負責將凈化后的工藝氣經合成氣壓縮機提升壓力后送往合成裝置進行甲醇合成為粗甲醇。為此，要求按以下安全規(guī)程進行操作。
1、安全規(guī)程
（1）本工段已形成祥盡的操作規(guī)程，操作人員嚴格按照操作法進行操作。
（2）改變或調整工藝指標，必須逐一上報審批，并經下達后方能進行，不得隨意調改。
（3）操作人員必須堅守崗位 ，監(jiān)控及調節(jié)工況，不能擅自離崗或干與本職工作有沖突的工作。
（4）種類聯(lián)鎖，聲光報警，安全附件未經審批不能隨意解除或切斷。
（5）現(xiàn)場檢查必須穿戴好防護用品，去危險部位檢查必須有人監(jiān)護。不準踩踏及抓靠管道、閥門、電線、電纜架及各種儀表設施，尤其是熱力管網及冷凍管網。
（6）對運行中出現(xiàn)的異?，F(xiàn)象要保持清醒認識，作出合理果斷判斷，做好持與匯報并舉工作。
（7）交接班及巡檢要進行仔細認真，該交接的不能順從并嚴格手續(xù)。
（8）開車工作按指令根據(jù)操作法逐步進行，逐步確認，不具備條件不趕進度，條件具備不失時機。
（9）開車前根據(jù)操作法檢查各閥門的開閉狀態(tài)及盲板抽加情況，保證流程暢通。開車過程中嚴格注意工藝的變化和設備的運行情況，觀察過程是否與機理吻合，運轉設備參數(shù)是否符合要求，必須要及時做適當處理。
（10）停車時按照停車方案、步驟進行，停車過程注意做好相關儀表、聯(lián)鎖的狀態(tài)確認工作，停車過程保持中控、現(xiàn)場及工段之間和向部門的聯(lián)系。
（11）系統(tǒng)降壓、降溫必須按操作規(guī)程規(guī)定的速率嚴格進行，防止串壓、超溫現(xiàn)象發(fā)生，并做好記錄工作。
（12）機泵停車后按操作規(guī)程做好備機狀態(tài)的閥門確認工作，如需隔離，按隔離、排放操作要求進行，定時做好盤車工作。
（13）冬季停車及運行中要按防凍措施進行防凍保護，夏季運行中好防暑降溫工作。
（14）發(fā)生緊急問題要按照實際情況，作出迅速判斷，從而根據(jù)《事故預案》作出相應合適的處理，對待問題要作出清楚判斷，確保問題不擴大化，損失減小到最少。
（15）發(fā)生火災、爆炸、泄漏事故，應首先切斷氣源，同時迅速通知相關部門急救。
（16）進入污甲醇地下槽進行操作時須做氣體分析監(jiān)測，如有毒物質需佩戴防護用具，以防止h2s等物質中毒事故的發(fā)生。
2、注意事項
（1）接觸蒸汽，尤其是過熱蒸汽，必須佩戴隔熱保護用品，防止燙傷，而且過熱蒸汽看不見，應做好充分的判斷。
（2）排放導淋接觸有毒介質，要配備好防毒面具或氧氣呼吸器。在工作期間，要判斷好風向，準備好沖洗水管，并做好監(jiān)護工作。
（3）對消防器材和防護用具要注意保管，正確使用，不得擅自挪動，用后要及時聯(lián)系消防隊、氣防站進行更換，使其經常處于備用狀態(tài)。
（4）如果有人傷亡或中毒應首先對受害人進行搶救，并通知醫(yī)護部門及氣體防護站。
（三）檢修安全技術規(guī)程
1、正常交出檢修情況下的安全技術規(guī)程
合成工段有h2/co、甲醇、高壓蒸汽等易燃易爆、有毒有害及易燙傷介質，要求考慮以下因素：
（1）機泵檢修先要停機斷電。
（2）泄壓徹底，排放稀釋，置換分析合格。
（3）交出前根據(jù)分析合格確認單在交出單上簽字并準備好工藝監(jiān)護的臨設及措施。
（4）入罐塔內作業(yè)辦理好作業(yè)證，并確認簽字。
（5）登高作業(yè)要辦票，尤其是巡檢管網，要判斷好攀抓物，防止接觸蒸汽管路燙傷。
（6）在關鍵部位根據(jù)技術要求，決定加、倒盲板，以利隔離或通暢。
（7）隨時做好滅火器材的備用工作。
2、非正常交出檢修情況下的安全技術規(guī)程
在裝置運行狀況下，對一些運行中出現(xiàn)的問題，當綜合判斷能夠在適當?shù)陌踩胧┍Ｗo下，能夠安全完成的項目，經上級批準，可以實行運行搶修。
（1）儀表問題：經判斷某一儀表調控或顯示參數(shù)，如果該儀表在隔絕調控或顯示功能后，工藝可以通過其它參數(shù)或判斷手段，對運行實施有效監(jiān)控。可以辦理檢修票證對其實施檢修。期間，工藝人員樹工藝狀況作全面分析判斷，實施特護運行。
（2）設備問題：對諸如蒸汽泄漏等漏點，在裝置運行狀況下，可以實施交出堵漏等措施。如該部分管路或設備經工藝調整后可以局部隔離或降卸壓，為檢修創(chuàng)造條件，實施加水沖洗，加氮稀釋等特殊手段，并對運行裝置實施特護運行。
以上操作必須辦理特殊安全作業(yè)票，并經由比正常作業(yè)票高層次的部門批準后方可作業(yè)。
第9篇 合成泵房崗位安全操作規(guī)程
6.1、系統(tǒng)原始開車前應進行吹除、清洗、試氣密。
6.2、開車前所有儀表應進行調試正常。
6.3、應當嚴格遵守崗位工藝指標與操作規(guī)程,不得私自更改。
6.4、開泵時應先關閉出口閥、抽真空、盤車、然后啟動電鈕、開出口閥。
6.5、跳閘后,應先關閉出口閥,以防倒液沖擊齒輪。
6.6、平衡好兩池水位,嚴防抽空。
6.7、搶修風機時,應當由專人監(jiān)護。
第10篇 合成反應釜安全操作規(guī)程
一、開車前準備
1、升溫加熱系統(tǒng)的啟動：
高溫釜，按油加熱系統(tǒng)操作規(guī)程進行。
低溫釜，聯(lián)系落實蒸汽到位。
2、檢查各有關閥門的開閉狀態(tài)，如關閉底閥，開啟冷卻水閥門等。
3、檢查加注各部潤滑油脂。
4、備齊所需要的所有物料。
二、投料開車
1、一切物料的投入，包括時間、順序、速度、品種、數(shù)量及升溫、降溫、保溫等都必須按工藝操作規(guī)程進行。
2、投入塊狀物料時，需將大塊物料加工成小塊后投入。并在開啟攪拌前先用手盤動，然后按電開關點動，視能正常運轉時方可正是開動攪拌運轉。嚴禁強行啟動。以防止塊狀物料卡住或碰撞溫度計管等造成事故。
3、若對液態(tài)物料實施真空抽料時，真空閥門應緩慢開啟以防止沖料。
4、操作過程中應防止工具、桶蓋等異物落入釜內。防止工具等金屬碰撞產生火花。
5、隨時注意設備的運轉動向，隨時檢查各控制、指示儀表的指示值。
三、停車出料
1、根據(jù)工藝要求停車，停止攪拌、關閉冷卻水。
2、至物料溫度降至80℃以下，出料。（根據(jù)物料粘度情況確定出料溫度）
3、及時清洗反應釜及系統(tǒng)，清理好現(xiàn)場。
第11篇 合成崗位安全操作規(guī)程
一、認真執(zhí)行操作規(guī)程,嚴格按開停車步驟操作。觸媒升溫,必須控制升壓和升溫速率,防止因升壓、升溫過快導致塔和附屬設備、附件受損。
二、嚴格控制進口氣體co、co2含量,穩(wěn)定塔溫,保護觸媒。
三、嚴格執(zhí)行工藝指標,嚴禁超壓、超溫。
四塔卸壓放空速率≤0.4 mpa/分,要保持塔前壓力高于塔后壓力,嚴防氣體倒流,避免把觸媒等雜物吹入入口管。
五、排放粗甲醇操作,應緩慢均勻,排放壓力控制在≤0.35~0.6 mpa內,嚴防高壓氣體竄入低壓設備和貯槽。
六、嚴格控制水洗塔液位,防止帶水進入壓機和觸媒層。
七時刻注意系統(tǒng)壓力,根據(jù)系統(tǒng)阻力,用蒸汽吹煮粗甲醇水冷器排管,防止石蠟堵塞。
八、取各種醇樣品要戴好防護眼鏡,嚴防甲醇濺入眼睛。
九、粗甲醇貯槽液位控制在1/3~3/4處,最大裝量不得超過90%。放空管要裝有阻火器,貯槽避雷裝置要安全可靠。
十、需要檢修時,參加檢修人員必須配戴隔離式防毒器具,加強檢修現(xiàn)場通風,并在周圍30米處設圍欄,不許無關人員進入,防止發(fā)生中毒事故。
十一、應經常檢查合成機密封、潤滑情況,發(fā)現(xiàn)異常及時處理。
第12篇 合成工段安全操作規(guī)程
1. 適用范圍
本規(guī)程適用于合成崗位工藝安全操作、設備檢修維護的安全作業(yè)。
2.上崗的基本要求
2.1嚴格執(zhí)行安全技術操作規(guī)程和原化工部有關安全禁令，崗位操作人員必須取得安全作業(yè)證后方能持證上崗操作。
2.2上班必須按勞保用品著裝，嚴禁酒后上崗，工作期間嚴禁打鬧，嚴禁脫崗、串崗、睡崗。崗位及生產區(qū)嚴禁吸煙，
2.3按時巡回檢查，發(fā)現(xiàn)事故隱患及時加以消出。
2.4不準亂動崗位消防設施、安全裝置及，以免發(fā)生意外，安全裝置要定期檢查校驗。
2.5操作人員要熟悉本崗位的消防器材，防毒防護用品的性能及使用方法。
2.6對本崗位機、電、儀所出現(xiàn)的異?；蚬收蠎皶r聯(lián)系有關部門進行處理，不得擅自亂動，更不準拆卸，否則承擔責任。
2.7對本崗位的設備要加強維護，嚴禁敲擊，杜絕野蠻操作，運轉設備必須加設安全護罩。
2.8嚴禁超壓、串氣、帶液等各種形式的違章操作現(xiàn)象發(fā)生，出現(xiàn)事故，嚴格按照“四不放過”的原則處理。
2.9嚴格控制各工藝指標，防止竄壓而損壞設備。
3.生產中的安全要求
3.1操作中嚴格執(zhí)行工藝指標、操作規(guī)程。
3.2系統(tǒng)放氨操作密切注意液位和放氨壓力，防止高壓竄低壓，造成儲槽超壓。
3.3循環(huán)油分、補氣油分按時排污，排污時閥門開啟幅度不能大，應小幅度反復開關，防止高壓竄低壓。
3.4氨冷器加強排污，排污煮油時注意檢查閥門，防止憋壓。
3.5排污時，必須站在上風口，堅守現(xiàn)場，防止中毒事故的發(fā)生。
3.6當氫氮氣、液氨大量泄漏時，立即切斷電源、氣源，進行通風，不得進行可能發(fā)生火花的一切操作。
3.7系統(tǒng)開停車充降壓時，應控制充降壓速率，每分鐘0.4-0.6 mpa,升降溫速率不超過50℃/h。
3.8工段負責人要對合成塔加強巡檢，做好相應臺賬、總結分析。
3.9加強巡回檢查，對合成塔外筒的工藝孔進行現(xiàn)場查漏，若發(fā)現(xiàn)有氣泡冒出，及時匯報相關領導到場處理并如實記錄。
3.10合成塔在運行過程中嚴格控制觸媒層各段溫度并分段形成溫升，提高觸媒的使用效率；根據(jù)生產要求控制觸媒的溫度，正常波動范圍不能超過指標溫度±5℃。
3.11合成塔德塔壁溫度必須分上中下三個測溫區(qū)，分別在每層同一平面設立三個測溫點進行考核，根據(jù)不同的工藝流程達到不同的工藝指標，并保證同一平面溫差小于20℃（熱交在合成塔一入前則塔壁溫度不能超過200℃;熱交在合成塔一處后則塔壁溫度不能超過120℃）。
3.12嚴格控制合成反應氣體出口溫度小于350℃，出現(xiàn)反應氣體出口超溫時必須迅速查找原因，及時處理并向上級領導匯報。
3.13加強合成塔熱量回收，嚴防合成塔超溫、跨溫。
3.14加強合成塔進口氣體成分的控制，co+co2微量小于20ppm，進口氨含量小于3%，加強與精煉工段的聯(lián)系，防止銅液帶入合成系統(tǒng)，造成觸媒中毒失活。
3.15對合成塔壓差監(jiān)控，嚴格控制觸媒層壓差小于0.8mpa（軸徑向合成塔），出現(xiàn)超標現(xiàn)象迅速聯(lián)系相關責任人到現(xiàn)場進行處理。
4.檢修的安全要求
4.1靜止、運轉設備的檢修，嚴格執(zhí)行安全檢修證落實好措施。
4.2檢修后的運轉設備，必須嚴格檢查盤車。
4.3檢修有氨的部位時，必須帶好防氨防護面罩，防止氨傷人。
4.4檢修鍋爐時應穿戴好勞動防護用品，防止燙傷。
第13篇 合成甲酸鈉作業(yè)操作規(guī)程
一、崗位任務
甲酸鈉是以銅洗再生氣(簡稱再生氣)為原料氣(經水洗去掉氨，后經分離罐進入壓縮機，(其壓力嚴格控制在100~200毫米水柱，嚴禁負壓操作)，氣體經二段壓縮至20kg／cm2后，送入高壓水洗塔洗去co2(《0．3％》然后進氣水分離器，再進混合器與naoh(200～210g／l)混合?；旌虾蟮奈矬w輸送全預熱器加熱(管內混合物、外套管道通入2—6kg／cm2蒸汽加熱)，在此期間溫度可達110～160℃，同時進行反應，然后氣液并流進入合成反應器，生成380~420g／l稀甲酸鈉。
反應式：
co+naoh=hcoona
稀甲酸鈉經蒸發(fā)器濃縮后放入結晶罐結晶，結晶后的料放入離心機，甩干后，經干燥機干燥而得成品甲酸鈉。
其中(200~210g／l)的稀堿是用30~32％離子膜堿與軟水配制而成。
二、合成甲酸鈉崗位工藝指標：
1、原料液堿：30～32％離子膜液堿
配料堿：200~210g／l
2、合成稀鈉：
堿含量：<4g/l
碳酸鈉：<10g／l
合成甲酸鈉：390～410g／l
3、包裝成品：50±0．5kg
一級二級合格
甲酸鈉含量≥％959087
水份≤％0．50．51．0
氧氧化鈉≤％0．51．0
氯化鈉≤％0．51．0
碳酸鈉≤％1．01．2
4、壓縮機：
進口壓力：>;~200mm水柱
出口壓力：<25kg
油壓：0．2~0．3mpa
曲軸箱油位1／2~2／3
5、水洗塔：
水洗塔液位保持2～3燈
水洗塔出口壓力20±1kg
水洗后co2<0．3g／l
6、合成反應器：
進口溫度：115±5℃
反應溫度：160±5℃
出口溫度：150±5℃
反應器出口壓力：13±0．5kg
7、蒸發(fā)比重1．39～1．40
出料溫度：≥127℃
三、開停車步驟
壓縮機
開車：開二回一閥門，開冷卻水閥門，盤車，啟動壓縮機，開出口閥，關二回一。
停車：開二回一閥門，關出口閥門，停壓縮機，停冷卻水，開放空閥門。
注意事項：
1、開車時升壓不能過快，各段壓力要嚴穩(wěn)，對外送氣不能過猛，壓力能過高或過低。
2、停車時切斷閥門要快，卸壓要慢，嚴禁壓縮機帶壓動和停車。
四、正常操作要點：
壓縮機
1、經常槍查曲軸箱內注油油罐、油位、油壓、油溫，保證各部件供油正常。(油泵油壓不低于指標，注油器油管不能倒氣)。
2、定時排放油水，定期檢查出口壓力、水冷卻器、氣缸夾套。
3、按時檢查電機電流，溫升，有無異常聲音。
4、操作中，要監(jiān)守崗位，預防事故。
5、嚴禁壓縮機帶壓啟動和停車。
水洗塔：
1、水洗塔調節(jié)水位時，不可大幅波動。(液位計1／2—2／3)。
2、保持水洗塔液位穩(wěn)定，防止水洗塔帶水。
離心機：
l、開車前應先盤車，先啟動油泵，再啟動主機。
2、下料要均勻，不得過急、過猛。
3、停車時，先停主機后停油泵。
五、常見事故分析及處理：
1、冷卻水不足或中斷壓縮機在氣罐冷卻的情況下，其氣體出口溫度已很高，如冷卻突然中斷或不足，其溫度必然進一步升高。這時除壓縮機動力消耗增加，輸氣顯減少外還會使氣缸潤滑油碳化，造成氣缸缺油而拉毛。
事故分析：
(1)供水工段發(fā)生故障，如斷電、跳閘等。(2)冷卻水內雜物太多，堵塞管道。(3)排管內、缸夾套內水垢阻塞。(4)開車前，忘開上水閥門。
處理：(1)經常檢查各段冷卻水是否通暢。(2)定期清理冷卻器和水夾套內雜物。(3)不能忘記開水閥門。
2、二段倒氣(打氣量減小)。
分析：活門壞；。
處理：及時停車更換。
3、油泵油壓突然下降：
分析：(1)曲軸箱內油位太低，使油泵抽空。(2)曲軸箱內濾油網阻塞。(3)油泵本身故障，油表故障。(4)曲軸箱內積水。
處理：(1)曲軸箱要保持正常油位，油位低時，及時加油。(2)及時清洗濾油網。(3)維修或更換油泵及儀表。(4)防止氣缸帶水。
4、一段進口抽負壓：
分析：(1)壓縮機啟動后，尚未開氣柜出口或并生產用氣。(2)緩沖罐或壓縮機進口積水太多或管內油污、結晶，堵塞管道。(3)壓縮機啟動后，忘記開一段進口閥門。
處理：(1)開車前，先開啟氣柜出口，開啟副線。(2)經常檢查緩沖罐，定期清理管內油污。(3)先打開一段進口閥門，再啟動壓縮機。
第14篇 苯基單體合成爐工安全操作規(guī)程
[一]配料罐
1.檢查氯化苯配料罐是否符合安全要求。
2.準備氯化苯的配料和鉛錫合金。
3.將氯化苯與四氯化硅按要求的比例加入配料罐內。
4.關閉罐口大氣閥門、液面計閥門、進料管閥門。安裝二氧化碳管。
5.壓料時壓力不準超過0.3兆帕,需二人同時操,高位罐旁應有專人開閉閥門。
6.清缸操作時至少要三人操作。
7.根據(jù)反應情況,準確調整穩(wěn)定轉子的位置。
[二]苯基單位合成爐
1.檢查上水、下水,電器、電機、攪拌軸及傳動部分等是否安全可靠。
2.開車時人要遠離傳動部分。
3.發(fā)現(xiàn)電感,電阻,電器有異常時應停電檢修。
4.還原反應正常時,設備內產生的壓力應及時排除。
5.檢查過濾器,發(fā)現(xiàn)過濾器堵塞或不通暢(壓力不超過0.05兆帕),必須檢修后再生產。
[三]粗苯基貯罐
1.檢查液面計閥門,大氣閥門是否符合安全要求。
2.壓料時,關閉大氣閥門,進料管閥門,開啟出料管閥門。
3.開啟二氧化碳閥門進行壓料,壓力不準超過0.2兆帕。
4.壓料后關閉出料管閥門,打開大氣閥門。
[四]甲苯基注意事項
1.檢查或檢修已用過的罐,必須經過置換通風,并由3人以上操作。需要進入罐內時,必須配戴防毒面具。
2.開啟甲基或苯基設備時,必須由3人或3人以上操作。發(fā)現(xiàn)泄漏應及時處理。
3.生產的各部位嚴禁吸煙和明火作業(yè)。
4.停流時應關閉閥門,并檢查有無泄漏。
[五]錫鉛合金制造
1.鉛熔化過程中,要打開通風設備,操作人員要配戴好防護用品。
2.錫鉛合金制造時,應由4人操作,并有1人負責指揮。
3.用棍棒攪拌時要注意,避免將熔融金屬濺到身上引起燒傷。
——摘自《機械工人安全技術操作規(guī)程》
